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Il Perito Nautico

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Il Perito Nautico: Ruolo, Competenze e Responsabilità nel Settore Marittimo Moderno”

Nel mondo marittimo, dove tecnica, passione e valore economico si intrecciano in modo indissolubile, la figura del perito nautico rappresenta un pilastro fondamentale per la sicurezza, l’affidabilità e la tutela patrimoniale delle imbarcazioni e delle navi di lusso (superyacht).
L’esperienza, la conoscenza ingegneristica dei materiali e la capacità di analisi oggettiva rendono questo professionista una figura di riferimento non solo nelle fasi di compravendita o sinistro, ma anche lungo l’intero ciclo di costruzione e di vita (Refitting) del natante o della nave.

Negli ultimi decenni, l’evoluzione dei materiali compositi, l’introduzione di sistemi complessi di bordo e la crescente attenzione verso la sicurezza e la sostenibilità hanno profondamente modificato il ruolo del perito nautico.
Il suo ruolo va oltre la stima tecnica, ma è a tutti gli effetti un consulente tecnico multidisciplinare, capace di integrare competenze in ingegneria, scienze dei materiali, normative internazionali e tecniche di controllo non distruttivo (NDT).

Origini e definizione del ruolo

Il termine “perito” deriva dal latino peritus, che significa esperto, competente. Nel contesto nautico, il perito è colui che possiede una competenza tecnica specifica nella costruzione, manutenzione e valutazione delle imbarcazioni.

In Italia, la figura del perito nautico è regolamentata dal D.M. 29 ottobre 1997, n. 478, che ne definisce le competenze nell’ambito delle perizie marittime e delle stime relative a navi, imbarcazioni, motori marini e accessori. Tuttavia, al di là dell’aspetto normativo, il perito nautico è riconosciuto nel settore per la sua capacità di interpretare lo stato reale del bene, traducendo l’osservazione tecnica in un giudizio oggettivo e documentato.

Nel panorama internazionale, la figura equivalente è quella del Marine Surveyor, riconosciuto e disciplinato da enti come l’IIMS (International Institute of Marine Surveying) di cui siamo membri Affiliati e la Society of Accredited Marine Surveyors (SAMS).
Queste organizzazioni promuovono standard professionali elevati, assicurando formazione continua, aggiornamento tecnico e rispetto di codici etici rigorosi.

Ambiti di intervento del Perito Nautico

Il Perito Nautico può operare in diversi ambiti, spesso sovrapposti e complementari. I principali sono:

Perizie assicurative e sinistri

Uno dei compiti più noti è la valutazione dei danni a seguito di sinistri, incendi, collisioni o eventi naturali. In questi casi, il perito agisce per conto di una compagnia assicurativa o di un privato, redigendo una relazione tecnica che quantifica l’entità del danno e determina le cause probabili.
L’imparzialità e la capacità di correlare i fatti tecnici agli eventi dinamici del sinistro sono essenziali per la validità della perizia.

Perizie pre-acquisto

Durante le fasi di acquisto o vendita di un’imbarcazione, la perizia tecnica consente di determinare lo stato reale del bene, considerando età, stato manutentivo, qualità costruttiva e presenza di eventuali difetti occulti.
La relazione del perito è spesso determinante per la definizione del prezzo e la tutela di entrambe le parti.

Ispezioni tecniche periodiche e refitting

Il perito è chiamato anche a seguire attività di refitting o manutenzione straordinaria, collaborando con cantieri e progettisti per verificare la corretta esecuzione dei lavori, il rispetto delle normative (ISO, RINA, CE) e la conformità ai piani di costruzione.

Controlli non distruttivi (NDT) e diagnostica avanzata

Con l’aumento dell’utilizzo di materiali compositi e leghe leggere, il perito moderno deve conoscere e applicare tecniche diagnostiche avanzate come:

Ultrasuoni (UT)
Liquidi penetranti (PT)
Controllo visivo (VT)
Termografia attiva e passiva
Laser 3D

Queste metodiche permettono di individuare delaminazioni, inclusioni, cricche o fenomeni corrosivi senza danneggiare la struttura, offrendo una fotografia accurata dello stato del manufatto.

Consulenze legali e giudiziarie

Il perito può operare anche come Consulente Tecnico d’Ufficio (CTU) o di Parte (CTP) nei procedimenti giudiziari, fornendo pareri tecnici su contenziosi relativi a sinistri, vizi costruttivi, inadempienze contrattuali o danni strutturali.

Competenze fondamentali del perito nautico moderno

L’evoluzione tecnologica della nautica richiede oggi un bagaglio di competenze che va ben oltre la tradizionale conoscenza delle barche. Il perito deve saper integrare analisi tecnica, sensibilità e rigore metodologico.

Competenze tecniche

Costruzione navale: conoscenza dei processi costruttivi in legno, metallo e materiali compositi (vetroresina, carbonio, Kevlar).
Idrostatica e idrodinamica: capacità di interpretare i parametri di stabilità e comportamento in mare.
Impiantistica di bordo: competenze in sistemi elettrici, elettronici, idraulici e di propulsione.
Normative e certificazioni: conoscenza delle direttive CE (2013/53/UE), delle norme ISO 12215 e dei regolamenti RINA.

Competenze ispettive e diagnostiche

Il perito moderno integra tecniche ispettive di tipo visivo con strumenti avanzati di misura ed analisi. Ad esempio:

Spessimetria ultrasonica per valutare corrosioni e perdite di sezione.
Analisi a infrarossi per individuare delaminazioni o distacchi di laminato.
Misurazioni laser 3D per rilievi di geometrie e deformazioni.

Competenze comunicative e documentali

Il perito deve saper trasformare osservazioni tecniche complesse in documenti chiari e leggibili, adatti sia al committente privato sia a contesti legali o assicurativi.
La qualità della relazione peritale è un elemento distintivo: il linguaggio deve essere tecnico, ma comprensibile e supportato da immagini, grafici e riferimenti normativi.

Etica e indipendenza

La credibilità del perito si fonda sull’imparzialità. In ogni incarico, la sua funzione è quella di osservare, analizzare e riferire, senza influenze esterne.
La reputazione professionale nasce proprio dalla capacità di mantenere questo equilibrio ed è sicuramente la discriminante essenziale nella scelta del perito.

Il processo peritale

Il lavoro del perito segue un percorso metodico, che si può riassumere in quattro fasi principali:

Raccolta delle informazioni preliminari

Prima dell’ispezione, il perito acquisisce dati sulla tipologia dell’imbarcazione, anno di costruzione, materiale, cantiere, documentazione tecnica, lavori pregressi e finalità della perizia.
Questo step consente di definire il perimetro dell’indagine e gli strumenti più idonei, anche se non sempre si riescono a reperire tutte le informazioni, soprattutto costruttive e storiche dell’imbarcazione.

Ispezione e rilievo tecnico

Durante l’ispezione, il perito procede con una verifica sistematica:

esame visivo strutturale dello scafo, coperta e interni;
rilevazione di spessori, umidità, delaminazioni o anomalie;
controllo di impianti e apparati motore;
test funzionali (avviamento, pompe, timoneria, impianto elettrico).

La raccolta dei dati deve essere oggettiva, con l’ausilio di strumenti tarati e protocolli standardizzati.

Analisi dei dati e interpretazione

La fase più complessa è quella interpretativa: il perito deve correlare i rilievi con la conoscenza dei materiali, del comportamento meccanico e delle possibili cause di difetto.
Per esempio, un’anomalia di umidità attraverso la coperta può derivare da un difetto costruttivo o da infiltrazioni secondarie. Solo l’esperienza e la competenza permettono di distinguerne l’origine.

Redazione del report

Il documento finale rappresenta la sintesi del lavoro svolto e dei risultati riscontrati.
Una relazione peritale ben costruita deve contenere:

descrizione dell’imbarcazione e delle condizioni d’ispezione;
metodologie impiegate;
risultati delle verifiche (con foto e grafici);
interpretazione tecnica e conclusioni;
eventuali raccomandazioni o prescrizioni.

Nel caso di perizie assicurative o giudiziarie, la chiarezza espositiva e la documentazione oggettiva sono essenziali per la validità legale del rapporto.

Il valore strategico del perito nautico

L’importanza del perito va ben oltre la singola ispezione: il suo ruolo è strategico per tutto il sistema nautico.

Tutela patrimoniale

Per un armatore o un broker, il perito rappresenta una garanzia di trasparenza e sicurezza economica.
Un’ispezione preventiva può evitare contenziosi costosi, rivelando problemi nascosti prima dell’acquisto o della consegna di un’imbarcazione.

Sicurezza della navigazione

Attraverso controlli strutturali e verifiche periodiche, il perito contribuisce alla sicurezza del mezzo e dell’equipaggio.
Difetti di laminazione, corrosioni occulte o cedimenti di strutture secondarie possono compromettere la tenuta del natante: una perizia accurata può letteralmente salvare vite e prevenire sinistri.

Sostenibilità e responsabilità tecnica

In un’epoca in cui la sostenibilità è un valore centrale, il perito svolge anche un ruolo di consulente ambientale e tecnico.
La corretta gestione dei materiali compositi, la scelta di resine a basso impatto ambientale, la valutazione di cicli di manutenzione ottimizzati sono elementi che rientrano sempre più nelle sue competenze.

Strumentazione e tecnologie utilizzate

L’evoluzione tecnologica ha rivoluzionato il modo di operare del perito nautico.
Oggi si dispone di strumenti che consentono diagnosi di precisione elevatissima e modellazioni tridimensionali di grande valore ingegneristico.

Laser scanning e fotogrammetria 3D

I rilievi tridimensionali con tecnologia LiDAR o fotogrammetrica permettono di acquisire modelli digitali accurati delle geometrie di scafi e strutture.
Questo è particolarmente utile nei casi di deformazioni, danni da urto o progetti di refitting.

Ultrasuoni e Phased Array

Gli ultrasuoni e phased array facenti parte dello stetto principio tecnologico permettono di misurare lo spessore di materiali metallici o compositi, individuando variazioni anomale dovute a corrosione o delaminazione.
L’applicazione di queste tecniche, derivate dal settore aeronautico, ha elevato lo standard qualitativo delle perizie moderne.

Termografia a infrarossi

Utilizzata sia in campo navale che industriale, consente di visualizzare differenze termiche superficiali che corrispondono a difetti interni nel laminato o infiltrazioni d’acqua.

Endoscopia e boroscopia

Permettono di ispezionare punti non accessibili visivamente, come interstizi strutturali o canalizzazioni, fornendo immagini dirette dell’interno dello scafo o dei motori.

Il futuro e il presente del perito nautico

Il futuro della professione è fortemente orientato verso integrazione tecnologica e specializzazione.
Il perito del domani dovrà:

padroneggiare strumenti digitali di rilievo e modellazione 3D;
aggiornarsi sulle nuove tecniche di riparazione dei compositi;
conoscere normative ambientali e procedure di smaltimento;
mantenere un approccio etico e indipendente in un settore sempre più complesso.

Inoltre, la crescente attenzione alla digitalizzazione delle perizie e all’interconnessione tra operatori del settore (broker, cantieri, armatori) porterà alla creazione di piattaforme collaborative, in cui il perito sarà figura chiave per la validazione tecnica dei dati.

Conclusione

La professione del perito nautico si fonda su una combinazione rara di esperienza, conoscenza e integrità.
È un mestiere che richiede passione, curiosità tecnica, pensiero critico e continuo aggiornamento, ma anche equilibrio e senso di responsabilità.
In un mondo nautico in rapido cambiamento, il perito è chiamato non solo a valutare, ma a garantire la sicurezza e la qualità della navigazione, preservando il valore del bene e la fiducia del cliente.

Come ogni professione tecnica, essa vive di reputazione, metodo e rispetto delle norme. Ma soprattutto vive di onestà intellettuale.

Cosa aspetti? Contattami per una consulenza gratuita.

Bibliografia essenziale oltre l’esperienza personale

D.M. 29 ottobre 1997, n. 478 – “Regolamento recante norme sull’esame di abilitazione all’esercizio della professione di perito nautico”.
Direttiva 2013/53/UE – “Imbarcazioni da diporto e moto d’acqua”.
RINA – Rules for the Classification of Yachts, 2023 Edition.
ISO 12215 – “Structural Requirements for Small Craft”.
IIMS (International Institute of Marine Surveying) – Code of Practice for Marine Surveyors, 2022.
F. Rizzo, Diagnostica dei materiali compositi in ambito navale, Tecniche Nuove, Milano, 2018.
T. Compton, Marine Surveying Handbook, Routledge, 2020.
M. Ventura, La perizia nautica moderna, Hoepli, 2016.

FAQ

Perizia Nautica Assicurativa – Tutelare la tua imbarcazione con competenza e consapevolezza

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Perizia Nautica Assicurativa – Tutelare la tua imbarcazione con competenza e consapevolezza

Perché la perizia nautica assicurativa è fondamentale ?

Lo yacht navigando in un ambiente ostile come il mare, dove la presenza di un movimento ondulatorio costante, dove il maltempo può giocare un ruolo importante, oltre che la presenza di sale e conseguenti ossidazioni ed eventuali fattori umani o carenza di manutenzione, possono mettere a rischio la barca e chi la utilizza.

Che si tratti di un piccolo natante o di un grande yacht, l’imbarcazione rappresenta un patrimonio economico e affettivo che va tutelato.
Tra gli strumenti più efficaci per garantirne la salvaguardia c’è la perizia nautica assicurativa, un atto tecnico e formale che fotografa lo stato reale della barca e permette alla compagnia assicurativa di quantificarne il valore, valutandone rischi e condizioni.

Spesso, però, il proprietario non ha chiaro cosa differenzi una perizia assicurativa da una perizia tecnica completa.

Comprendere questa distinzione è fondamentale, perché la prima non prevede nè prove né test distruttivi, ma si basa su una valutazione visiva e descrittiva. Non per questo è meno importante: anzi, rappresenta la base di ogni corretta polizza a corpi.

Cos’è la perizia nautica assicurativa e a cosa serve?

La perizia nautica assicurativa è una relazione tecnica redatta da un perito nautico qualificato, finalizzata a determinare il valore commerciale e lo stato generale dell’imbarcazione al momento della stipula o del rinnovo di una polizza assicurativa “Corpi” (Hull & Machinery).
È un documento richiesto da molte compagnie, ma anche una forma di garanzia per l’armatore stesso.

A differenza di una perizia tecnica completa o di stima globale, che può includere test approfonditi come controlli non distruttivi (ultrasuoni, liquidi penetranti, termografia, analisi strutturale, prove mare, ecc.), la perizia assicurativa si concentra su un’analisi puramente visiva e descrittiva.
Il perito non interviene fisicamente sui materiali, ma valuta con competenza elementi chiave come:
• lo stato dello scafo e delle strutture visibili;
• l’età e la manutenzione dell’imbarcazione;
• l’efficienza apparente degli impianti e delle attrezzature di bordo;
• le condizioni estetiche generali;
• l’adeguatezza della dotazione di sicurezza;
• il valore commerciale in relazione al mercato.

Il risultato è un rapporto tecnico imparziale, che consente sia al cliente sia alla compagnia assicurativa di basare la polizza su dati reali e documentati.

Differenze tra perizia nautica assicurativa e perizia nautica tecnica: quale scegliere

Molti armatori confondono le due tipologie di perizia, ma si tratta di strumenti profondamente diversi per finalità, metodo e approfondimento.

Caratteristica Perizia assicurativa

In sintesi, la perizia assicurativa non entra nel merito della resistenza o dell’integrità interna dei materiali, ma serve per certificare visivamente lo stato d’uso dell’imbarcazione e definire un valore congruo per la copertura assicurativa.

Perché conviene fare una perizia nautica assicurativa

Molti armatori vedono la perizia assicurativa come una formalità imposta dalla compagnia.

In realtà, è uno strumento di tutela reciproca — sia per il proprietario che per l’assicuratore.

Valutare correttamente il valore della barca

Una perizia aggiornata evita di assicurare un bene a un valore errato.
• Se la barca è sottostimata, in caso di danno l’indennizzo sarà insufficiente.
• Se è sovrastimata, il premio assicurativo sarà più alto del dovuto.

Solo un perito esperto, conoscendo il mercato e le condizioni effettive del mezzo, può attribuire un valore reale e coerente.

Prevenire contestazioni in caso di sinistro

Quando si verifica un danno come: un urto in porto, un incendio, un allagamento, la compagnia si rifà alla perizia per stabilire entità e valore del bene.
Una relazione chiara, dettagliata e recente permette di evitare lunghe dispute tra assicurato e assicuratore.

In altre parole: la perizia è una forma di tranquillità preventiva.

Dimostrare la buona manutenzione e la responsabilità dell’armatore

Nel caso in cui l’imbarcazione causi danni a terzi, la perizia certifica che il mezzo era in condizioni idonee alla navigazione al momento dell’assicurazione.
Un documento che, in caso di contenzioso, può difendere il proprietario da eventuali accuse di negligenza o omessa manutenzione.

Aumentare il valore commerciale dell’imbarcazione

Una barca accompagnata da una perizia recente e redatta da un professionista riconosciuto ha un valore percepito maggiore sul mercato.
Chi compra sa di potersi fidare: una relazione tecnica trasparente rassicura e velocizza la vendita.

Monitorare nel tempo lo stato della barca

Eseguire la perizia assicurativa con cadenza regolare (ogni 2-3 anni) permette di tenere traccia dello stato evolutivo del mezzo, intervenendo con manutenzioni mirate.
È un modo intelligente per anticipare i problemi e preservare il valore dell’imbarcazione nel lungo periodo.

Cosa include una perizia nautica per assicurazione

Una perizia ben strutturata include una serie di sezioni fondamentali, che consentono al lettore compagnia o cliente, di comprendere lo stato complessivo dell’imbarcazione.
1. Dati identificativi dell’imbarcazione
2. Descrizione generale e materiali costruttivi
3. Condizioni visive dello scafo e della coperta
4. Stato degli interni e degli impianti di bordo
5. Dotazioni di sicurezza e documentazione
6. Valutazione economica di mercato
7. Conclusioni e raccomandazioni tecniche

L’intero lavoro si conclude con un report fotografico dettagliato, che accompagna le descrizioni tecniche e ne conferma la trasparenza.

Polizza a Corpi: cosa copre e perché richiede una perizia

La polizza a corpi copre l’imbarcazione e i suoi apparati da danni materiali e diretti derivanti da eventi accidentali come: incendi, collisioni, urti, tempeste, furti parziali o totali, e molto altro.

Senza una perizia accurata, tuttavia, la compagnia non può valutare correttamente il rischio, e il contraente rischia di sottoscrivere una copertura non adeguata.
Ecco perché la perizia è un investimento di prevenzione, non un semplice adempimento burocratico.

Quando richiedere una perizia nautica assicurativa?

La perizia assicurativa va eseguita in diverse circostanze:
• All’atto della prima assicurazione;
• In caso di rinnovo o modifiche strutturali;
• Dopo un sinistro o un danno;
• Dopo un refitting importante;
• Prima della vendita dell’imbarcazione.

In ogni caso, affidarsi a un perito qualificato permette di ottenere una documentazione riconosciuta e spendibile anche a fini legali.

Il ruolo del perito nautico: un tecnico super partes

Il perito nautico è una figura tecnica e indipendente, che opera come consulente terzo tra compagnia e proprietario.
La sua missione è fornire un giudizio tecnico oggettivo, basato su esperienza diretta, conoscenza dei materiali e delle dinamiche costruttive.

La perizia assicurativa, pur essendo descrittiva, richiede competenza nel riconoscere difetti nascosti, segni di usura anomala, deterioramenti tipici dei materiali compositi, e saperli descrivere in modo documentato.
Un occhio inesperto può trascurare segnali che un tecnico, invece, coglie al volo.

Come si svolge una perizia assicurativa: le fasi operative

1. Appuntamento e raccolta dati preliminari
2. Ispezione visiva e fotografica
3. Analisi del valore e confronto con il mercato
4. Stesura e consegna della relazione finale

Richiedi ora la tua perizia assicurativa!

Il mare non perdona l’improvvisazione.

Se hai acquistato una nuova imbarcazione, se la tua polizza è in scadenza o semplicemente vuoi avere la certezza di conoscere il valore reale del tuo mezzo, affidati a una perizia nautica assicurativa professionale.

👉 Richiedi subito la tua perizia assicurativa: il nostro team eseguirà un controllo visivo completo, con report fotografico e valutazione pronta per la tua compagnia.

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Navigare sicuri significa anche conoscere e proteggere il valore della tua barca.

Conclusione: la sicurezza comincia da una perizia ben fatta

La perizia assicurativa è la base della tutela in mare: ti protegge, certifica il tuo bene e rafforza la fiducia con la compagnia.
Affidarla a un professionista significa investire nella sicurezza, nella trasparenza e nella longevità della tua imbarcazione.

FAQ Introduzione alla perizia

Barca usata online: Ispezionare una barca usata prima di acquistarla online – Cosa sapere e perché affidarsi a un perito nautico

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Barca usata online: Ispezionare una barca usata prima di acquistarla online – Cosa sapere e perché affidarsi a un perito nautico

Immagina la scena: un pomeriggio post lavoro, stai scorrendo gli annunci di barche usate online. Scafo lucido, interni puliti, descrizione accattivante. Il prezzo sembra quello giusto, il venditore risponde in fretta e ti assicura che la barca è “in perfette condizioni”, “pronta per salpare”. È in un porto a qualche centinaio di chilometri da te, il proprietario ti manda una videochiamata per farti vedere tutto. Ti sembra di aver trovato l’occasione della vita.
Eppure, quello che si vede dietro uno schermo può essere molto diverso da ciò che si scopre dal vivo.

Negli ultimi anni ho incontrato moltissimi armatori o aspiranti tali che si sono trovati in questa situazione. L’acquisto online di una barca è una pratica sempre più diffusa, quasi inevitabile in un’epoca dove tutto si fa da remoto. Ma la barca non è un’auto: è un manufatto molto più complesso, soggetto a usura, ambiente marino molto aggressivo, infiltrazioni, correnti galvaniche, materiali compositi, riparazioni di fortuna e tanta, tantissima “creatività” da parte dei precedenti proprietari.
Ed è proprio lì che entra in gioco la figura del perito nautico.

L’illusione digitale del “buon affare”

Internet ha rivoluzionato anche il mercato nautico come si può notare dal volume di ricerche online. I siti specializzati e i gruppi social dedicati all’usato pullulano di annunci, alcuni davvero interessanti. Eppure, dietro molte di quelle foto patinate e delle descrizioni “impeccabili”, spesso si nasconde una realtà ben diversa. Una barca usata può essere un affare, certo — ma solo se si sa cosa si sta guardando.

Il problema è che il 90% degli acquirenti privati non ha gli strumenti, né l’esperienza, per capire cosa c’è dietro una lucente mano di vernice o un motore e sentine appena lavate (il vero problema nascosto).
Una foto non racconta se lo scafo è stato riparato dopo un urto, se il bulbo ha preso una botta, se la sentina nasconde infiltrazioni, o se il controstampo si è scollato. Non racconta se l’impianto elettrico è a norma, se i serbatoi sono contaminati, o se l’albero ha bisogno di una rettifica urgente.

Molte imbarcazioni vengono vendute con diciture come “tenuta maniacalmente”, “condizioni pari al nuovo”, “usata pochissimo”. Espressioni che, nella mia esperienza, raramente coincidono con la realtà tecnica dei fatti.
Non c’è malafede nella maggior parte dei casi, ma semplicemente una scarsa consapevolezza tecnica o come dico spesso, “soffrono della sindrome dell’innamoramento”: il proprietario vede una barca che naviga, quindi “va bene”. Ma ciò che a occhio nudo sembra perfetto può nascondere problemi invisibili, spesso costosi e talvolta pericolosi.

La differenza tra guardare e ispezionare

Una barca si guarda in mille modi, ma si ispeziona in uno solo: con metodo, strumenti e competenza.
Quando un cliente mi chiede di effettuare una perizia su un’imbarcazione trovata online, il mio compito non è solo quello di “trovare difetti”, ma di raccontargli la verità tecnica di quel bene: com’è costruita, com’è invecchiata e quanto vale davvero oggi.

Lo scafo

Ogni controllo parte sempre dallo scafo, il cuore strutturale della barca. Qui, una martellata ben assestata o un esame ad ultrasuoni possono fare la differenza e raccontare molto più di cento foto. Un suono interlaminare , difficile da descrivere a parole o una variazione di spessore possono indicare zone di delaminazione o riparazioni non eseguite correttamente.
Lo stesso vale per i ponti in sandwich, spesso soggetti a infiltrazioni d’acqua nei punti di fissaggio.
Questi danni non si vedono, ma esistono — e una volta scoperti, possono compromettere la sicurezza e il valore dell’imbarcazione.

I motori

Poi ci sono i motori, un altro punto critico. Molti acquirenti si fidano di sentire il motore “acceso al minimo” o di una dichiarazione del venditore tipo “revisione appena fatta”. Ma un controllo tecnico vero include la verifica a massimi giri, delle ore reali di funzionamento se è possibile verificarli attraverso la centralina, dello stato dei circuiti di raffreddamento, della presenza di corrosione galvanica e di perdite d’olio o gasolio.
Un motore apparentemente efficiente può nascondere segni di cavitazione, surriscaldamento o incrostazioni interne che diventano evidenti solo sotto carico o durante una prova in mare.

Gli impianti di bordo

L’impiantistica, poi, è un universo a parte: connessioni elettriche improvvisate, prese non stagni, pompe di sentina che lavorano male, serbatoi contaminati da vegetazione microcellulare. Tutte problematiche che emergono solo a chi sa dove e come guardare.

Il peso nascosto di una barca “bella solo fuori”

Una delle tecniche principali usate è una pulizia accurata o lucidata di recente.
Una coperta brillante, un gelcoat perfetto, un teak lucidato: sono dettagli che attirano l’occhio, ma che spesso servono a mascherare una manutenzione più estetica che sostanziale.
Ho visto barche con opere vive appena rifatte, ma con conyrostampi distaccati; scafi lucidi ma strutture compromesse da vecchi urti e toppe invece di riparazioni.

Il punto è che una barca non si giudica dalla superficie. È un manufatto con una sua complessità, fatto di materiali diversi che convivono tra loro e di una propria storia. Ogni barca porta i segni del proprio passato: un problema di fabbricazione, un refitting fatto bene, uno trascurato, un ormeggio esposto ai venti o a forti correnti galvaniche, un trasporto non curato. Tutti elementi che influiscono sulla sua integrità, ma che non emergono mai da un annuncio online.

Il valore della verifica indipendente

Analizzare un annuncio significa anche capire se il prezzo richiesto è coerente con il valore tecnico del mezzo.

Spesso, bastano pochi dettagli:

-n. proprietari

-il cantiere costruttore,

-l’anno,

-il tipo di resina usata,

-le ore motore

Quando l’imbarcazione merita un sopralluogo, la perizia vera e propria è una verifica completa e strumentale.
Non è solo una lista di controlli, ma una valutazione integrata: l’unione tra esperienza empirica, analisi tecnica e interpretazione dei dati.

I controlli non distruttivi, come ultrasuoni (UT), Visivo (VT), o termografia, permettono di indagare ciò che non si nota a primo impatto, e sono strumenti che fanno davvero la differenza tra un’osservazione e una diagnosi.
Un tecnico esperto sa leggere un’onda ultrasonora e interpretare un’anomalia discriminando indicazioni false da quelle reali.

E poi c’è la parte burocratica, quella che molti trascurano: i documenti di bordo, le certificazioni CE, i numeri HIN, le conformità motori, i referti di manutenzione. Tutto deve combaciare.
Una piccola incongruenza oggi può trasformarsi in un problema legale domani.

Comprare online non è sbagliato, ma serve metodo

L’acquisto digitale non è il problema. È la mancanza di verifica che lo rende rischioso.
Con le giuste precauzioni, comprare una barca a distanza può essere sicuro e conveniente.
Negli ultimi anni è capitato spesso di eseguire ispezioni preliminari, ossia prima che il cliente vedesse l’imbarcazione dal vivo, in modo tale da essere certi che l’investimento valga la pena prima che si depositi la caparra per poi proseguire con la seconda fase di ispezione con la barca in acqua all’accettazione del deposito della caparra.

In questo modo si possono limitare i danni e utilizzare solo i soldi dedicati alla perizia invece che tutta la caparra nel caso di indecisioni.

È frequente che clienti residenti all’estero organizzino le trattative completamente da remoto,sia per abbattere i costi di trasporto che per essere impossibilitati a causa di esigenze lavorative; questa formula permette di avere un’ispezione tecnica completa e concludere l’affare senza sorprese.

Il punto è sapere a chi affidarsi.

Un perito nautico non è un “controllore” burocratico, ma un tecnico che tutela l’acquirente, il suo investimento ed in ultima analisi, la sua sicurezza.
Durante una perizia, non mi limito a fotografare i difetti: spiego al cliente perché un certo problema è rilevante, cosa deve essere fatto per risolverlo e se compromette o meno la navigabilità.
Spesso basta un confronto tecnico onesto per far capire che “il prezzo basso” non è sempre sinonimo di affare, ma a volte il segnale di una barca che richiede interventi importanti.

La verità è nel dettaglio

Una delle frasi che ripeto più spesso ai miei clienti è: “non finisco mai di imparare , ogni barca è per lo piu un manufatto artigianale e si scoprono problemi sempre più disparati“, pertanto mai dare nulla per scontato e meglio riparare un difetto piccolo oggi che un problema grave domani.

L’unica cosa conosciuta è la fisica e lo studio probabilistico dei difetti che può aiutarti nell’interpretazione e nell’identificazione dell’origine.

Chiaramente l’esperienza gioca il suo ruolo, ma mettersi in discussione è indispensabile.

Un piccolo colpo sul bulbo, un controstampo rialzato, osmosi iniziale: dettagli che cambiano completamente la valutazione economica e, soprattutto, la sicurezza in mare.
Ed è proprio qui che entra in gioco il mestiere del perito: vedere ciò che gli altri non vedono o sottostimano.

Quando il mare non perdona

Un’imbarcazione naviga in un ambiente ostile che cerca in tutti i modi di portarti con sé.

Chi compra una barca senza ispezione, fidandosi solo di un annuncio online, non sempre lo capisce fino in fondo. E quando il problema si manifesta? In mare. Con la barca che imbarca acqua, con un motore che si ferma o una struttura che lavora in modo anomalo con il rischio di perdere solidità strutturale, ma quando succede è troppo tardi e il rischio di farsi male aumenta.

Quindi cosa aspetti? contattaci.

Conclusione: il valore della consapevolezza su una Barca usata online

Comprare una barca usata online è un sogno, la scegli, la vedi, te ne innamori, ma come tutti i sogni va affrontato con consapevolezza.
Una perizia nautica non è un ostacolo: è la chiave per trasformare un sogno in un investimento reale e sicuro.
Il mio lavoro, da perito nautico, non è dire “sì” o “no” a un acquisto, ma fornire al cliente tutti gli elementi per decidere con cognizione di causa.
Ogni volta che un cliente mi dice “meno male che abbiamo fatto la perizia”, so di aver fatto il mio dovere.

Il mare regala emozioni straordinarie, ma non perdona l’improvvisazione.

NDT

Ispezione Metalli ferrosi e non ferrosi: processi di fabbricazione, trattamenti e come funziona l’ispezione dei metalli.

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Ispezione Metalli ferrosi e non ferrosi: processi di fabbricazione, trattamenti e come funziona l’ispezione dei metalli.

Abstract

L’ingegneria metallurgica moderna si fonda sulla conoscenza approfondita dei metalli ferrosi e non ferrosi, dei loro processi di fabbricazione e delle tecniche di ispezione applicate per garantirne l’integrità strutturale.

Il presente articolo analizza in modo sistematico la formazione e la composizione delle leghe metalliche, i principali trattamenti termici e meccanici utilizzati per modificare le proprietà dei materiali, nonché i fenomeni di fatica e frattura che ne condizionano la vita utile. Vengono inoltre illustrati i metodi di produzione dell’acciaio e dell’alluminio, con riferimento ai diagrammi di fase Fe–C e Al–Mg, e ai trattamenti di tempra e invecchiamento che ne determinano la microstruttura finale. Infine, si approfondiscono i criteri di scelta dei materiali in funzione delle sollecitazioni operative e i principali metodi di ispezione come i controlli non distruttivi impiegati in ambito industriale e navale per la prevenzione dei guasti strutturali.

Introduzione

I metalli costituiscono una classe fondamentale di materiali utilizzati nell’ingegneria moderna grazie alla loro struttura cristallina e alla presenza di elettroni liberi che ne permettono un’eccellente conducibilità elettrica e termica. La maggior parte delle applicazioni ingegneristiche si basa non su metalli puri, ma su leghe, ovvero combinazioni controllate di due o più elementi metallici o non metallici. L’alleanza tra i componenti durante la fusione consente di modificare le proprietà meccaniche, chimiche e fisiche del materiale, adattandolo a specifiche esigenze progettuali.

Le principali leghe industriali comprendono l’acciaio (ferroso), le leghe di alluminio e le leghe di rame, ciascuna con caratteristiche meccaniche e chimiche peculiari, determinate dalla composizione e dai trattamenti termici e meccanici a cui sono sottoposte.

Classificazione dei metalli

Metalli ferrosi

I metalli ferrosi hanno ferro come elemento principale e sono caratterizzati da buona conducibilità elettrica, elevata massa e magnetismo intrinseco. Presentano generalmente bassa resistenza alla corrosione, fatta eccezione per il ferro battuto o per gli acciai inossidabili.

Le applicazioni principali comprendono:
• Strutture portanti nell’edilizia e nel settore navale;
• Componenti meccanici soggetti a sollecitazioni elevate.

La proprietà dei metalli ferrosi dipende fortemente dalla percentuale di carbonio e da altri elementi di lega come cromo, nichel, manganese e tungsteno, che influenzano durezza, duttilità, resistenza alla corrosione e resistenza meccanica complessiva.

Metalli non ferrosi

I metalli non ferrosi non contengono ferro e includono alluminio, rame, zinco, piombo, titanio e le loro leghe. Hanno tipicamente:
• Bassa densità (es. alluminio 2700 kg/m³);
• Elevata resistenza alla corrosione;
• Buona conducibilità elettrica (es. rame);
• Maggiore duttilità e malleabilità rispetto ai metalli ferrosi.

Tra le principali leghe non ferrose vi sono:

Bronzo (rame + stagno);
Ottone (rame + zinco);
Leghe di Alluminio (alluminio + magnesio, rame, silicio, manganese).

Le leghe non ferrose trovano applicazione in campi come l’industria aerospaziale, navale, elettrica e in componenti strutturali leggeri.

Processi di fabbricazione dei metalli

Produzione dell’acciaio

La produzione dell’acciaio parte dalla fusione del minerale di ferro in altoforno, insieme a coke e calcare, per eliminare le impurità come zolfo, fosforo e silicio. Il processo si articola in più fasi:

Riduzione e fusione: il minerale di ferro viene portato a temperature superiori ai 1500°C, producendo ghisa liquida con circa 2,5% di carbonio.
Affinazione: rimozione di carbonio e altri elementi indesiderati mediante processi quali:

Fusione in crogiolo aperto: lenta ma di alta qualità;

Convertitore Bessemer: rapido, mediante insufflazione di aria per ossidare carbonio e impurità.

3. Leghe speciali: introduzione controllata di carbonio e altri elementi (cromo, nichel, manganese) per ottenere acciai con proprietà specifiche (resistenza, duttilità, durezza).

Diagrammi di fase Fe–C

Il diagramma di fase ferro-carbonio rappresenta le zone di austenite, cementite e ferrite, fondamentali per determinare:
• Punto di fusione;
• Proprietà magnetiche;
• Fragilità e duttilità.

Questo diagramma è la base su cui si programmano le caratteristiche del metallo e da cui si indicano la temperatura e la percentuale di carbonio da inserire per avere una determinata caratteristica.

Produzione dell’alluminio

L’alluminio viene estratto dalla bauxite tramite il processo Bayer, articolato in:
1. Frantumazione e digerimento: la bauxite viene macinata e trattata con NaOH (Idrossido di Sodio) a pressione e temperatura elevate.
2. Separazione della bauxite residua (red mud): viene rimosso il fango contenente ossidi indesiderati.
3. Calcinazione: l’idrossido di alluminio viene riscaldato in forno rotante a circa 1200°C, producendo alluminio puro.

Leghe di alluminio

Per migliorare le proprietà meccaniche, l’alluminio puro viene legato con:
• Magnesio → serie 5XXX
• Magnesio + Silicio → serie 6XXX (leghe lavorate)
• Rame, manganese, zinco → altre serie specifiche

I trattamenti termici includono:
• Tempra: rapido raffreddamento per bloccare la struttura austenitica;
• Invecchiamento (aging): raffreddamento lento per stabilizzare la microstruttura tramite precipitazione.

Proprietà meccaniche dei metalli

Duttile vs fragile

I metalli mostrano comportamento elastico fino a un limite (deformazione reversibile) e plastico oltre tale limite (deformazione permanente).
• Materiali duttili: acciaio dolce, alluminio, rame → elevata deformazione plastica prima della rottura.
• Materiali fragili: ghisa, ceramica, vetro → scarsa deformazione plastica, rottura improvvisa.

Per comprendere il fenomeno ci sono alcune formule fondamentali come:
• Legge di Hooke:

dove \sigma = stress, E = modulo di Young, \varepsilon = deformazione.

• Modulo di Young:

Dove σ = stress, ε = deformazione relativa (strain), F = forza applicata, A = area sezione trasversale,

ΔL = allungamento, L_0 = lunghezza originaria.

Fenomeni di fatica e frattura

Fatica dei materiali

La fatica è l’indebolimento di un materiale sottoposto a carichi ciclici, influenzata da: microstruttura, ambiente, temperatura e geometria.

Approcci principali:
• Stress-life (S–N curve): vita a basso stress, alto numero di cicli;
• Strain-life: alto stress, basso numero di cicli;
• Fracture mechanics: propagazione di cricche note o rilevate tramite NDT.

Crescita delle cricche

La legge di Paris descrive la crescita della cricca:

dove:
• a = lunghezza della cricca;
• N = numero di cicli;
• Delta K = variazione del fattore di intensità dello stress;
• C, m = costanti del materiale.

Leghe speciali e loro applicazioni

Le leghe permettono di avere prestazioni dedicate all’utilizzo del manufatto,aumentandone la durata nel tempo in termini di cicli di utilizzo.
• Acciai al Nichel: maggiore elasticità, resistenza alla fatica, utilizzati in macchinari e boiler.
• Acciai al Cromo: durezza elevata, inossidabili fino a 12% Cr, usati in cuscinetti e magneti permanenti.
• Bronzi e Ottone: resistenza alla corrosione marina, ottima lavorabilità, usati in valvole, eliche e tubazioni.
• Alluminio legato (Duralumin, Al-Mg-Si): leggerezza, duttilità, resistenza meccanica, applicazioni aerospaziali e navali.

Ispezione metalli e Controllo Qualità

Garantire l’integrità strutturale dei metalli in applicazioni navali e industriali richiede una strategia completa di ispezione e controllo qualità. I metalli sono soggetti a sovraccarichi, stress termico, fatica e corrosione. La rilevazione precoce dei difetti è fondamentale per prevenire guasti catastrofici. Le ispezioni moderne combinano prove non distruttive (NDT) di cui fanno parte anche i controlli visivi e tecniche di manutenzione predittiva che fanno parte della rosa di servizi offerti dalla MDSsurvey.com parte del gruppo Consultco Inc..

Ispezione Visiva (VI)

L’ispezione visiva è il metodo più immediato per rilevare difetti superficiali. Può essere effettuata a occhio nudo o con strumenti come lenti di ingrandimento, boroscopi o telecamere ad alta risoluzione e l’esperienza dell’operatore rappresenta una parte fondamentale.

Difetti rilevabili:
• Cricche superficiali
• Puntiformi di corrosione
• Disallineamenti nelle saldature
• Abrasioni o deformazioni

Applicazioni:
• Ispezione periodica di scafi, ponti e strutture navali
• Controllo di componenti meccanici, bulloni e lamiere strutturali
• Primo screening prima di NDT avanzate

Limiti:
• Non rileva difetti sottosuperficiali
• Dipende dall’esperienza dell’operatore e dalle condizioni di illuminazione

Il metodo è regolamentato secondo ASTM E165/E165M o ISO 17637.

Prove Ultrasoniche (UT)

Metodo strumentale che sfrutta le onde ultrasoniche generate da un cristallo piezoelettrico posto all’interno di una sonda che permette la generazione ad alta frequenza di un flusso di onde che vengono trasmesse nel materiale permettendo di identificare le condizioni interne del materiale, e viene definito come metodo volumetrico. Anomalie nella rifrazione dell’onda permettono di identificare anomalie all’interno del materiale come delaminazioni, cricche, vuoti o inclusioni. Il tempo e l’ampiezza dell’eco permettono di localizzare e caratterizzare i difetti.

Difetti rilevabili:
• Cricche interne
• Porosità
• Delaminazioni in materiali compositi
• Inclusioni in acciai e leghe di alluminio

Parametri:
• Frequenza: 0.1–10 MHz a seconda dello spessore o materiale da ispezionare.
• Sensibilità: rilevamento di difetti ≥ 0,2 mm

Applicazioni:
• Controllo di saldature in acciaio e alluminio
• Verifica dello spessore delle lamiere di scafo
• Ispezione di scafi, tubazioni e serbatoi in materiale composito.

Vantaggi:
• Alta penetrazione
• Localizzazione precisa dei difetti
• Adatta a materiali spessi

Limiti:
• Richiede operatori qualificati
• Necessario l’uso di accoppianti per la trasmissione del suono
• Geometrie complesse possono ridurre l’accuratezza

Standard di riferimento: ASTM E2375, ISO 16810

Radiografia (RT)

Raggi X o gamma attraversano il materiale. Differenze di densità o spessore creano contrasto sulla pellicola radiografica o sui rilevatori digitali.

Difetti rilevabili:
• Vuoti interni o porosità
• Cricche interne
• Fusione incompleta nelle saldature

Applicazioni:
• Controllo di saldature critiche in acciaio e alluminio
• Ispezione di componenti fusionali (bronzo, acciaio)
• Rilevamento di corrosione sotto isolante

Vantaggi:
• Registrazione permanente dei difetti
• Rilevazione di strutture interne complesse

Limiti:
• Richiesta sicurezza radiologica
• Non adatta a materiali molto spessi senza sorgenti ad alta energia
• Tempo necessario elevato per grandi superfici

Standard: ASTM E94, ISO 17636

Prove con Liquidi Penetranti (PT)

Attraverso un liquido dalle rilevanti proprietà in termini di capillarità in verione sia colorata che fluorescente in base alla necessità in termini di Lumen penetra nei difetti superficiali. Dopo la rimozione del liquido in eccesso, un rivelatore evidenzia i difetti.

Difetti rilevabili:
• Cricche superficiali
• Porosità aperta in superficie
• Percorsi di perdita in fusioni e saldature

Applicazioni:
• Rilevamento di cricche fini in alluminio e acciaio
• Controllo di giunzioni saldate in ambito navale
• Materiali non magnetici

Vantaggi:
• Semplice e economico
• Sensibilità elevata a difetti superficiali

Limiti:
• Solo difetti superficiali
• Necessità di superfici pulite e asciutte

Standard di riferimento: ASTM E165/E1417, ISO 3452

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Particelle Magnetiche o Magnetic testing (MT)

Viene applicato un campo magnetico a materiali ferromagnetici attraverso, per esempio, una batteria con morsetti, in modo da poter visualizzare attraverso uno strumento dedicato, discontinuità superficiali o vicine alla superficie che distorcono il campo magnetico, richiamando la polarità delle particelle ferromagnetiche e rendendo visibili i difetti.

Difetti rilevabili:
• Cricche superficiali e sub-superficiali

Applicazioni:
• Saldature e fusioni in acciaio
• Alberi e tubazioni
• Componenti strutturali navali

Vantaggi:
• Alta sensibilità a cricche superficiali e vicine alla superficie
• Risultato immediato

Limiti:
• Solo metalli ferromagnetici
• Superficie deve essere pulita; necessaria demagnetizzazione post-controllo

Standard di riferimento: ASTM E709, ISO 9934

Correnti Indotte (Eddy Current, ECT)

Induzione elettromagnetica sul materiale genera correnti parassite nei materiali conduttivi. Interruzioni nelle correnti indicano difetti superficiali o sub-superficiali.

Difetti rilevabili:
• Cricche e corrosione sotto rivestimenti
• Difetti superficiali in leghe di alluminio
• Variazioni di conducibilità dovute a trattamenti termici

Applicazioni:
• Strutture aeronautiche e navali in alluminio
• Rilevamento corrosione sotto isolamento
• Controllo qualità lamiere metalliche

Vantaggi:
• Non a contatto
• Rapido e portatile
• Adatto a metalli non ferrosi come l’alluminio

Limiti:
• Penetrazione limitata
• Sensibile a finiture superficiali e geometria

Standard di riferimento: ASTM E1004, ISO 15548

Prove di Tenuta (Leak Testing, LT)

Rileva discontinuità tramite infiltrazione di gas o liquido sotto pressione. Metodi: emissione di bolle, decadimento di pressione, gas tracciante (He, H₂).

Difetti rilevabili:
• Porosità in fusioni
• Cricche in serbatoi e tubazioni
• Perdite in strutture saldate

Applicazioni:
• Sistemi a pressione in alluminio, rame e acciaio
• Tubi e serbatoi navali
• Scambiatori di calore e pompe

Vantaggi:
• Rileva aperture molto piccole
• Applicabile a componenti complessi

Limiti:
• Necessita pressurizzazione
• Accesso superficiale richiesto

Standard di riferimento: ASTM E515, ISO 20485

Integrazione dei Metodi NDT

Un approccio multimodale è consigliato:
1. Ispezione visiva per anomalie superficiali
2. PT o MT per cricche superficiali
3. UT o RT per difetti interni
4. ECT per strutture non ferrose
5. LT per componenti a pressione

Questa combinazione consente di identificare difetti prima di guasti critici, ottimizzare la manutenzione e prolungare la vita utile dei componenti.

Manutenzione Predittiva e Monitoraggio Strutturale

• L’integrazione di NDT con sensori digitali e monitoraggio in tempo reale migliora la sicurezza.
• Tecniche: emissione acustica, strain gauge, analisi vibrazionale → rilevano precoce fatica e propagazione cricche.
• La manutenzione basata sui dati riduce i tempi di fermo, garantisce sicurezza e aumenta l’affidabilità a lungo termine.

Applicazioni Pratiche nel Settore Navale

• Lamiere dello scafo, giunzioni saldate e alberi motore richiedono ispezioni regolari.
• Condizioni ambientali (acqua salata, cicli termici) accelerano la corrosione e la fatica.
• Piano di ispezioni: misurazioni spessore UT, controllo cricche MT, radiografie periodiche dei giunti saldati.

Conclusioni

La scelta consapevole dei metalli e delle leghe, la conoscenza dei processi di fabbricazione, dei trattamenti termici e della fatica dei materiali, rappresentano elementi essenziali per garantire:
• Sicurezza strutturale;
• Durata e affidabilità;
• Efficienza operativa in ambito navale e industriale.

L’uso combinato di leghe adeguate, diagrammi di fase, trattamenti termici controllati e ispezioni NDT permette di ottimizzare le proprietà meccaniche e prevenire guasti catastrofici.

Se hai la necessità di un supporto su ispezioni e gestione delle manutenzioni, non esitare a contattarci.

Blog Specifiche tecniche

Ferrous and Non-Ferrous Metals: Manufacturing Methods, Structural Behavior, and Inspection Techniques

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Ferrous and Non-Ferrous Metals: Manufacturing Methods, Structural Behavior, and Inspection Techniques

ferrous and non ferrous metal inspection

Abstract

Modern metallurgical engineering relies on a deep understanding of ferrous and non-ferrous metals, their manufacturing processes, and the inspection techniques employed to ensure structural integrity. This article systematically examines the formation and composition of metallic alloys, the primary thermal and mechanical treatments employed to modify material properties, and the fatigue and fracture phenomena that govern their service life. Steel and aluminum production processes are presented, with reference to the Fe–C and Al–Mg phase diagrams, as well as heat treatment methods that define the final microstructure. Finally, material selection criteria according to operational stresses and the main non-destructive testing methods used in industrial and marine environments for structural failure prevention are discussed.

Introduction

Metals are fundamental materials in modern engineering due to their crystalline structure and the presence of free electrons, which provide excellent thermal and electrical conductivity. Most engineering applications rely on alloys, i.e., controlled combinations of two or more metallic or non-metallic elements. The alloying process allows engineers to tailor mechanical, chemical, and physical properties to meet specific requirements.

Common industrial alloys include steel (ferrous), aluminum alloys, and copper alloys, each exhibiting unique mechanical and chemical characteristics determined by composition and subsequent thermal and mechanical treatments.

Classification of Metals

Ferrous Metals

Ferrous metals contain iron as the primary element and are characterized by:
• Good electrical conductivity;
• High density;
• Intrinsic magnetic properties;
• Generally low corrosion resistance (except wrought iron).

Applications include:
• Load-bearing structures in construction and marine engineering;
• Mechanical components subjected to high stress.

The properties of ferrous metals strongly depend on carbon content and other alloying elements, such as chromium, nickel, manganese, and tungsten, influencing hardness, ductility, corrosion resistance, and overall strength.

Non-Ferrous Metals

Non-ferrous metals do not contain iron and include aluminum, copper, zinc, lead, and titanium. Typical features are:
• Low density (e.g., aluminum ~2700 kg/m³);
• High corrosion resistance;
• Good electrical conductivity (e.g., copper);
• Greater ductility and malleability than ferrous metals.

Important non-ferrous alloys include:
• Bronze (copper + tin);
• Brass (copper + zinc);
• Aluminum alloys (aluminum + magnesium, copper, silicon, manganese).

Non-ferrous alloys are used extensively in aerospace, marine, electrical, and lightweight structural components.

Metal Manufacturing Processes

Steel Production

Steel manufacturing begins with iron ore melting in a blast furnace, using coke and limestone to remove impurities such as sulfur, phosphorus, and silicon. The process includes:
-Reduction and melting: Iron ore is heated above 1500°C, producing molten cast iron (~2.5% carbon).
-Refining: Impurities are removed via:
• Open-hearth (crucible) method: slower, higher quality;
• Bessemer converter: rapid oxidation of carbon and impurities by air injection.
-Alloying: Controlled addition of carbon and elements like chromium, nickel, and manganese produces steels with tailored properties (strength, ductility, hardness).

Fe–C Phase Diagram

The iron–carbon phase diagram illustrates regions of:
• Austenite;
• Cementite;
• Ferrite.

This diagram guides decisions on:
• Melting and solidification temperatures;
• Magnetic properties;
• Brittleness and ductility.

Aluminum Production

Aluminum is extracted from bauxite using the Bayer process:

Crushing and digestion: Bauxite is ground and treated with NaOH under high pressure and temperature.
Separation of red mud: Impurities are removed.
Calcination: Aluminum hydroxide is heated in rotary kilns at ~1200°C to obtain pure aluminum.

Aluminum Alloys

Pure aluminum is soft and mechanically weak. Alloying improves:
• Tensile strength;
• Corrosion resistance;
• Weldability.

Common alloys:
• Series 5XXX: Al–Mg (wrought alloys)
• Series 6XXX: Al–Mg–Si
• Others include Al–Cu, Al–Mn, and Al–Zn alloys.

Heat treatments:
• Quenching: rapid cooling to trap austenitic structure;
• Aging: slow cooling to stabilize microstructure via precipitation.

Mechanical Properties of Metals

Ductile vs. Brittle Behavior

Metals exhibit elastic behavior up to a limit, beyond which plastic deformation occurs.
• Ductile materials: mild steel, aluminum, copper → significant plastic deformation before fracture.
• Brittle materials: cast iron, ceramics, glass → minimal plastic deformation, sudden fracture.

Fundamental Formulas
• Hooke’s Law:

• Young’s Modulus:

Where σ = stress, ε = strain, F = applied force, A = cross-sectional area, ΔL = elongation, L_0 = original length.

Fatigue and Fracture Phenomena

Metal Fatigue

Fatigue is material weakening under cyclic loading, influenced by microstructure, environment, temperature, and geometry.

Approaches:
• Stress-life (S–N curve): low stress, high cycle fatigue;
• Strain-life: high stress, low cycle fatigue;
• Fracture mechanics: propagation of known or detected cracks.

Crack Growth – Paris Law

Where:
• l = crack length;
• N = number of cycles;
• Delta K = stress intensity range;
• C, m = material constants.

Inspection and Failure Prevention

Metals in marine and industrial applications are susceptible to:
• Overloading and thermal stress;
• Fatigue and crack propagation;
• Corrosion from aggressive environments.

Inspection and Quality Control of Metals

Ensuring the structural integrity of metals in marine and industrial applications requires a comprehensive inspection and quality control strategy as made by our company. Metals are susceptible to overloading, thermal stress, fatigue, and corrosion. Early detection of defects is critical to prevent catastrophic failures. Modern inspection combines non-destructive testing (NDT), visual assessment, and predictive maintenance techniques.

Visual Inspection (VT)

Visual inspection is the simplest and most immediate method for detecting surface defects. It relies on direct observation or the use of magnifying tools, borescopes, or high-resolution cameras.

Detectable Defects:
• Surface cracks
• Corrosion pits
• Weld misalignment
• Abrasion or deformation

Applications:
• Routine hull and deck inspections in ships
• Inspection of machined components, bolts, and structural plates
• First-line assessment before advanced NDT

Limitations:
• Cannot detect subsurface flaws
• Dependent on operator experience and lighting conditions

Best Practices: Use standardized procedures such as ASTM E165/E165M or ISO 17637/9712 for consistency.

Ultrasonic Testing (UT)

High-frequency sound waves are transmitted into the material. Reflections occur at interfaces, such as cracks, voids, or inclusions. The time and amplitude of the reflected wave allow defect characterization.

Detectable Defects:
• Internal cracks
• Porosity
• Delamination in composites
• Inclusions in steel and aluminum alloys

Parameters:
• Frequency: 0.5–10 MHz depending on material thickness
• Sensitivity: capable of detecting defects down to 0.2 mm

Applications:
• Weld inspection in steel and aluminum
• Hull plate integrity testing in ships
• Thickness measurements in pipelines and storage tanks

Advantages:
• High penetration depth
• Precise defect location
• Suitable for thick metals

Limitations:
• Requires skilled operators
• Couplant needed for sound transmission
• Complex geometries may reduce accuracy

Standards: ASTM E2375, ISO 16810/9712

Radiographic Testing (RT)

Uses X-rays or gamma rays to pass through the material. Differences in density or thickness create contrast on radiographic film or digital detectors.

Detectable Defects:
• Internal voids or porosity
• Cracks
• Incomplete fusion in welds

Applications:
• Critical welds in steel and aluminum structures
• Inspection of cast components (bronze, steel)
• Detecting corrosion under insulation

Advantages:
• Permanent record of defects
• Can inspect complex internal structures

Limitations:
• Radiation safety requirements
• Not effective for very thick or dense metals without high-energy sources
• Time-consuming for large areas

Standards: ASTM E94, ISO 17636

Liquid Penetrant Testing (PT)

A colored or fluorescent liquid penetrates surface-breaking defects. Excess penetrant is removed, and a developer highlights defect patterns.

Detectable Defects:
• Surface cracks
• Porosity open to the surface
• Leak paths in castings and welds

Applications:
• Detection of fine cracks in aluminum and steel
• Inspection of welded joints in marine applications
• Non-magnetic materials

Advantages:
• Simple and cost-effective
• High sensitivity to fine surface defects

Limitations:
• Only surface-breaking defects detected
• Requires clean and dry surfaces

Standards: ASTM E165/E1417, ISO 3452

6.5 Magnetic Particle Testing (MT)

Magnetic field is applied to ferromagnetic materials. Surface or near-surface discontinuities distort the field, attracting ferromagnetic particles to reveal defect location.

Detectable Defects:
• Surface cracks
• Slight subsurface flaws in ferromagnetic metals

Applications:
• Steel welds and castings
• Shafts and pipelines
• Marine hull structural components

Advantages:
• Very sensitive to surface and near-surface cracks
• Immediate visual results

Limitations:
• Only applicable to ferromagnetic metals
• Surface must be clean and demagnetized after testing

Standards: ASTM E709, ISO 9934

Eddy Current Testing (ECT)

Electromagnetic induction generates eddy currents in conductive materials. Disruptions in the current indicate surface or near-surface defects.

Detectable Defects:
• Cracks and corrosion under coatings
• Surface cracks in aluminum alloys
• Conductivity changes due to heat treatment variations

Applications:
• Aircraft and ship aluminum structures
• Detection of corrosion under insulation
• Quality control in rolled metal sheets

Advantages:
• Can detect subsurface defects in non-ferrous metals
• Fast, non-contact, portable

Limitations:
• Limited penetration depth
• Sensitive to surface finish and geometry

Standards: ASTM E1004, ISO 15548

Leak Testing (LT)

Detects discontinuities through gas or liquid infiltration under pressure. Methods include bubble emission, pressure decay, or tracer gas (helium, hydrogen).

Detectable Defects:
• Porosity in castings
• Cracks in pressure vessels and pipelines
• Leaks in welded structures

Applications:
• Aluminum, copper, and steel pressure systems
• Marine pipelines and storage tanks
• Heat exchangers and pump housings

Advantages:
• Detects very small openings
• Applicable to complex assemblies

Limitations:
• Requires pressurization
• Surface must be accessible for testing

Standards: ASTM E515, ISO 20485

6.8 Integration of NDT Methods

A multi-method approach is recommended:
• Start with Visual Inspection for surface anomalies;
• Use PT or MT for surface-breaking defects;
• Apply UT or RT for internal defects;
• Apply ECT for non-ferrous structures;
• Use Leak Testing for pressure-sensitive components.

By combining these methods, inspectors can identify defects before catastrophic failure, optimize maintenance schedules, and extend the life of marine and industrial components.

6.9 Predictive Maintenance and Structural Health Monitoring

• Integration of NDT with digital sensors and real-time monitoring enhances safety.
• Techniques such as acoustic emission, strain gauges, and vibration analysis allow early detection of fatigue or crack propagation.
• Data-driven maintenance reduces downtime, ensures compliance with safety regulations, and improves long-term reliability.

Practical Considerations in the Marine Industry

• Hull plates, weld seams, and propeller shafts are critical components requiring regular NDT.
• Environmental conditions (saltwater, temperature cycles) accelerate corrosion and fatigue.
• A proper inspection plan includes scheduled UT thickness measurements, magnetic particle crack detection, and periodic radiography of critical welds.

Risk Management

Correct material selection, heat treatment, and regular NDT reduce failure risk. Considerations include:
• Stress concentrators (sharp angles, welds)
• Low-temperature fracture resistance
• Fatigue life of cyclic structures

Special Alloys and Applications

• Nickel Steels: high elasticity, fatigue resistance; used in machinery, boilers.
• Chromium Steels: hardness and toughness; stainless steels contain 12% Cr.
• Bronze & Brass: corrosion resistance; used in marine valves, propellers.
• Aluminum Alloys (Duralumin, Al–Mg–Si): lightweight, ductile, mechanically strong; aerospace and marine applications.

Conclusions

Knowledge of metal properties, manufacturing processes, heat treatments, and fatigue phenomena is essential to ensure:
• Structural safety;
• Longevity and reliability;
• Operational efficiency in marine and industrial contexts.

The combination of appropriate alloy selection, phase diagram analysis, heat treatment, and NDT ensures optimized mechanical properties and minimizes the risk of catastrophic failures.

FAQ

PCA – Post Construction assessment, modifiche rilevanti e cosa fare quando installo le batterie al litio

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PCA – Post Construction assessment, modifiche rilevanti e cosa fare quando installo le batterie al litio.

PCA – Post Construction Assessment

Il Post Construction Assessment (PCA) rappresenta una fase fondamentale per garantire che un’imbarcazione, una volta completata o sottoposta a interventi significativi, risponda agli standard di sicurezza. Non si tratta soltanto di un collaudo, ma di una verifica strutturata che prende in considerazione l’insieme dei sistemi di bordo, i materiali e la documentazione tecnica.

La PCA risulta obbligatoria, non solo al termine della costruzione, ma anche in occasione di interventi complessi come lo sbarco e la reinstallazione dei motori principali, il rifacimento dell’impianto elettrico o di riparazioni strutturali importanti dello scafo e delle sovrastrutture. In questi casi, infatti, controllare che ogni componente sia stato reinstallato e testato correttamente riduce drasticamente il rischio di problemi futuri e garantisce il buon esito della PCA.

Per l’armatore, questo si traduce nella tranquillità di ricevere un’imbarcazione che ha superato un’ulteriore fase di validazione indipendente. Per i cantieri, rappresenta un valore aggiunto che tutela la reputazione e riduce le contestazioni post-consegna.

Installare Batterie al Litio a Bordo: Come Affrontare la Post Construction Assessment (PCA)

Come già discusso in un articolo precedente, negli ultimi anni le batterie al litio si sono imposte anche nel settore nautico: leggere, potenti, rapide nella ricarica e capaci di garantire cicli di vita molto più lunghi rispetto alle tradizionali piombo-acido. Tuttavia, la loro introduzione a bordo non è mai un’operazione banale.
Se un’imbarcazione è stata progettata e certificata con un sistema piombo-acido, la sostituzione con batterie al litio comporta una modifica sostanziale. Questa modifica incide sulla sicurezza e i peroi a bordo e quindi rientra a pieno titolo nei casi previsti dalla normativa europea (Direttiva 2013/53/UE) che obbligano ad avviare una Post Construction Assessment (PCA).

In questo articolo analizziamo passo per passo cosa deve fare un armatore per essere in regola, quali controlli vengono svolti e quali sono gli aspetti critici dei sistemi di protezione delle batterie al litio.

Perché serve la PCA quando installo batterie al litio

Molti armatori si chiedono: “Se cambio solo le batterie, perché dovrei rifare la certificazione CE?”.
La risposta sta nel fatto che le batterie al litio hanno caratteristiche radicalmente diverse:

Modificano la stabilità data la differenza di peso e la riduzione degli spazi.
Necessitano di un sistema di pompe di sicurezza per l’immersione di emergenza.
Rilasciano elevate correnti in pochissimo tempo.
Sono sensibili a sovraccarichi e scariche profonde.
Possono andare incontro a fenomeni di thermal runaway (surriscaldamento incontrollato).
Necessitano di un sistema di gestione elettronico (BMS).

Tutti questi elementi modificano i rischi legati all’impianto elettrico e antincendio della barca. Ecco perché la normativa prevede una valutazione tecnica completa (PCA).

Il percorso dell’armatore: passo dopo passo

Valutare la necessità della PCA

Appena si decide di passare al litio, l’armatore deve essere consapevole che, l’imbarcazione non è più conforme alla certificazione CE originaria, ed è necessario avviare la procedura di PCA con l’aiuto di un tecnico qualificato o di un organismo notificato.

Scegliere un tecnico o un organismo notificato

Il primo passo pratico è rivolgersi a un Perito nautico o ingegnere navale esperto di impianti elettrici e certificazioni, ricercare un Organismo notificato abilitato a rilasciare PCA per imbarcazioni da diporto.

Questa figura sarà il punto di riferimento e guiderà l’armatore in tutto il percorso.

Raccolta della documentazione

Per avviare la PCA occorre fornire:

Schede tecniche delle batterie al litio e del BMS.
Manuali dei caricabatterie, inverter, alternatori collegati.
Schema elettrico aggiornato dell’impianto di bordo.
Risk assessment.
Manuale del proprietario originale della barca per aggiornamento.

Più la documentazione è completa, più il processo sarà rapido.

Analisi tecnica e studio dei rischi attraverso il Risk assessment

Il tecnico valuta:

Compatibilità delle nuove batterie con i sistemi esistenti.
Necessità di adeguare alternatori e caricabatterie.
Impatto su stabilità e distribuzione dei pesi.
Nuovi rischi legati al fuoco e alla protezione dei cavi.

Adeguamenti dell’impianto

Adeguare l’impianto è una parte più operativa e tecnica, dove si devono eseguire le operazioni come da norme ISO 13297, ISO 10133 e ISO 16315, come la sostituzione o adeguamento dei cablaggi (dimensionamento in funzione delle correnti), inserendo protezioni contro cortocircuito e sovraccarico oltre che la realizzazione di un vano batterie idoneo (ventilazione, isolamento da fonti di calore, protezione da urti possibilmente in acciaio con la possibilità di essere).

Verifiche e test funzionali

Dopo l’installazione si procede con i test:

Controllo che il BMS funzioni correttamente (interrompe la carica in caso di sovratensione o temperatura eccessiva).
Verifica dei caricabatterie: curve di carica adeguate al litio.
Test di scarica controllata.
Controllo termico con termocamere o sensori.

Emissione della PCA

Se tutto è in regola, l’organismo o il tecnico redige:

Una nuova Dichiarazione di Conformità CE.
L’aggiornamento del fascicolo tecnico della barca.
Eventuali raccomandazioni operative per l’uso e la manutenzione.

I controlli sul sistema di protezione delle batterie al litio

Il cuore della sicurezza delle batterie al litio è il BMS (Battery Management System) e il corretto dimensionamento e posizionamento dei dispositivi di protezione.

Durante i controlli per il rilascio del Post Construction Assessment vengono eseguiti diversi monitoraggi, come sul BMS attraverso il controllo delle celle, in quanto il BMS deve bilanciare e proteggere ogni singola cella, valutate le protezioni da sovraccarico utilizzati come interruzione della carica quando si verifica un superamento delle soglie di controllo, una potezione da scarica profonda. Chiaramente ogni sistema è a sè ed alcuni possono essere visibili esclusivamente attraverso lo smontaggio e l’apertura della scocca come nel caso del BMS della MG.

Vanno inoltre controllati i cablaggi, valutando che siano di sezione adeguata alle correnti più elevate tipiche del litio e protezioni da movimenti e urti oltre che ad una protezione possibilmente dallo sversameto ed all’occorrenza all annegamento in caso di incendio.

Conclusione

L’installazione di batterie al litio non è un semplice “upgrade” tecnico, ma un intervento che modifica radicalmente la natura dell’impianto elettrico e dei rischi a bordo.

Eseguire l’intero percorso della PCA comporta vantaggi concreti partendo da una sicurezza reale, riducendo i rischi di incendio e guasto elettrico; una copertura assicurativa che in assenza di PCA potrebbe trovare il vincolo per non pagare se non addirittura chiedere la rivalsa, oltre che una certificazione in più che permetta di mantenere alto il valore della tua imbarcazione, poichè un cambiamento rilevante dichiarato e registrato sul manuale del proprietario potrà certificare la buona fattura e garantire un valore maggore nel tempo rispetto ad imbarcazioni similari.

Ah quasi dimenticavo anche un refitting importante in fase di design interni che porta ad uno sbilanciamento dei pesi a bordo richiede questo tipo di procedura.

Ciao da Marco De Simone

Marine surveyor e tecnico Controlli non distrittivi

Blog Specifiche tecniche

Batterie al litio a bordo: tutto quello che devi sapere.

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Batterie al Litio a bordo: tutto quello che devi sapere.

Il ruolo delle batterie al Litio a bordo delle imbarcazioni da diporto sta sempre più diventando predominante. Tuttavia, la loro gestione, integrazione impiantistica e certificazione normativa richiedono attenzione e competenza, soprattutto nel refitting di imbarcazioni usate.

Batterie al litio a bordo: impianto, certificazioni e sicurezza

Le batterie al litio, in particolare le LiFePO4, si sono diffuse enormemente anche nel settore nautico.

Rispetto alle tradizionali batterie al piombo, offrono vantaggi evidenti: peso ridotto, tempi di ricarica più rapidi, profondità di scarica maggiore e una durata ciclica nettamente superiore. Tuttavia, queste batterie richiedono un sistema di gestione e protezione accurato, non solo per garantire la loro efficienza, ma soprattutto per rispettare le normative di sicurezza.

Se un armatore decide di installare a bordo batterie al litio su un’imbarcazione che in origine non le prevedeva, è necessario effettuare una Post Costruzione Assessment (PCA), ossia una certificazione post costruttiva, per mantenere la conformità CE.

Vediamo quindi, passo per passo, quali sono i componenti principali di un impianto a litio, quali controlli servono per la PCA e a cosa serve ogni parte del sistema.

Banco batterie al litio (LiFePO4)

Il cuore dell’impianto è costituito dal banco batterie.

La sua funzione è quella di immagazzinare l’energia prodotta dalle diverse fonti (alternatore, solare, banchina, se presente generatore) e la distribuisce ai carichi di bordo.

Le batterie al litio garantiscono un’autonomia molto superiore e una scarica più stabile rispetto al piombo, ma non possono essere collegate direttamente senza sistemi di gestione, ossia i BMS.

Battery Management System (BMS)

Il BMS è il cervello che governa le batterie e serve per controllare costantemente la tensione e la temperatura di ogni singola cella, né bilancia le differenze, disconnette il banco in caso di anomalie.

La sua presenza è fondamentale poiché senza il BMS il rischio di surriscaldamento, incendio o degrado rapido delle celle sarebbe altissimo, quindi un malfunzionamento dello stesso comprometterebbe tutto il circuito.

Protezioni elettriche (fusibili, breaker, contattori)

Ogni sistema a litio deve essere corredato da un sistema di protezioni, per permettere l’isolamento del banco batterie in caso di cortocircuito o sovraccarico, proteggendo sia l’impianto che l’imbarcazione.

La loro funzione è similare a quella dei salvavita domestici; la loro assenza o un’inversione di fase che li disabiliti potrebbe avere conseguenze gravissime.

Ricarica da alternatore: DC-DC charger (es. Victron Orion-Tr Smart)

Le batterie litio hanno una richiesta di corrente molto elevata che può danneggiare l’alternatore, proprio per bypassare il problema esistono i caricatori DC-DC, la loro funzione è quella di regolare e stabilizzare la ricarica proveniente dall’alternatore, adattandola al profilo corretto per il litio, proteggendo l’alternatore ed evitando picchi di corrente che potrebbero danneggiare anche il banco batterie.

Ricarica da pannelli solari: MPPT Solar Charger

Il regolatore MPPT è indispensabile quando a bordo ci sono pannelli solari, in quanto, ottimizza la produzione dei pannelli e imposta la curva di carica più efficiente per il litio, in modo da sfruttare al meglio l’energia solare che in alternativa sarebbe mal sfruttata e si rischierebbe di danneggiare le batterie.

Caricabatterie da banchina (es. Victron MultiPlus / Skylla)

Collegandosi alla colonnina del porto o all’alternatore del motore/generatore, entra in gioco il caricabatterie le fasi di carica (bulk, absorption, float) in modo sicuro evitando sovraccarichi e prolungando la vita del banco batterie.

Inverter o Inverter/Charger (Victron MultiPlus, Quattro)

Molti impianti integrano inverter per avere 230V a bordo.

La funzione principale è quella di trasformare la corrente continua (DC) in corrente alternata (AC) per alimentare elettrodomestici come in casa. in modo da poter avere una versatilità a bordo senza comprare utensili solo da corrente continua ma adattare quelli che già si hanno, ma deve essere ben calibrato in base ai consumi e alla capacità del banco batterie al litio a bordo o in generale alle batterie

Monitoraggio: Shunt e Battery Monitor (BMV-712, SmartShunt)

Per capire quanta energia abbiamo disponibile o per monitorarla al bisogno serve un monitor.

questo è solitamente sia tramite monitor digitale LED o tramite App , dando la possibilità di misura la corrente in entrata e in uscita dal banco batterie e calcola la percentuale di carica.

Pannello di controllo e app di monitoraggio (Cerbo GX, GX Touch, VRM App)

La plancia di comando digitale centralizza tutti i dati del sistema (produzione, consumi, stato delle batterie) e consente di avere sempre sotto controllo la situazione, permettendo di ricevere segnalazioni ed allarmi in caso di problemi.

La PCA: cosa deve fare l’armatore

Dopo aver installato un impianto a litio, l’armatore deve affrontare i passaggi della Post Costruction Assessment per mantenere la barca in regola con la Direttiva Europea sulla marcatura CE. I passaggi principali sono:

Analisi tecnica del nuovo impianto: verifica che i componenti siano conformi e certificati CE.
Controllo della documentazione: schemi elettrici aggiornati, manuali, dichiarazioni di conformità dei dispositivi.
Ispezione a bordo: verifica della corretta installazione, del dimensionamento dei cavi, della presenza di protezioni e sistemi di sicurezza.
Test funzionali: controllo del BMS, delle curve di ricarica, delle protezioni da corto circuito e sovraccarico, (eseguiti da un tecnico specializzato).
Emissione della nuova Dichiarazione di Conformità CE: al termine della PCA, l’imbarcazione torna conforme e l’armatore può navigare in sicurezza e legalità.

Come devono essere trattate le batterie al litio a bordo?

Una batteria al litio, per funzionare in sicurezza e dare prestazioni ottimali, necessita di:

Alloggiamento ventilato e sicuro in ambiente con temperature non superiori ai 45°C.
Interruttori e fusibili di sicurezza
Evitare vibrazioni e urti diretti

Orrori da evitare

È assolutamente sconsigliato installare batterie al litio in parallelo o in serie con batterie di tipo diverso (AGM, Gel, piombo-acido).

tra i motivi troviamo:

Diversi profili di carica e tensione nominale
Il litio si carica fino a 14,6V e mantiene la tensione in modo lineare → rischio di sovraccaricare AGM/piombo
Diversa resistenza interna → squilibri nei flussi di corrente
Il BMS può scollegare la batteria → possibile sovratensione sul sistema se non progettato correttamente

La soluzione è:

Banchi separati, gestiti con DC-DC charger o inverter/caricatore compatibili
Utilizzo di sistemi di interfaccia (Victron, Mastervolt, etc.) con controllo completo del power flow
Inverter-caricabatterie dedicati con algoritmo specifico per LiFePO₄

Quando si installa un sistema a litio su un’imbarcazione già immatricolata CE, si altera l’impianto elettrico in modo sostanziale. Questo richiede una valutazione di conformità ai sensi della Direttiva 2013/53/UE sulla sicurezza delle imbarcazioni da diporto e per questo si procede con un PCA.

le cose da controllare sono:

Cavi dimensionati per il carico massimo + margine del 25% (es. fino a 30A, 6mm – 30-60A 10mm etc.)
Separazione fisica dei due sistemi AGM o piombo
Protezione termica e ventilazione obbligatoria
Obbligatoria la messa a terra se con inverter AC

Conclusioni

Installare un sistema a litio a bordo porta grandi vantaggi, ma richiede consapevolezza e rigore tecnico. Non basta “cambiare le batterie”: serve un impianto strutturato, con BMS, protezioni, caricabatterie adeguati e monitoraggio. Inoltre, per imbarcazioni già costruite, è obbligatorio affrontare il percorso della PCA per mantenere la conformità CE.

Solo così l’armatore potrà godere dei benefici del litio in sicurezza, proteggendo la propria barca, l’equipaggio e il valore dell’imbarcazione stessa.

L’adozione delle batterie al litio in nautica è una grande opportunità, ma impone regole tecniche, normative e progettuali rigorose.

Un perito nautico può giocare un ruolo cruciale nel:

Validare l’impianto
Produrre la documentazione per la certificazione CE post-refit
Eseguire i collaudi e le ispezioni periodiche previste

Navale NDT

Scrubber Navale cos’è e come si ispeziona? la cattura della CO₂: funzionamento, materiali e importanza delle ispezioni.

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Scrubber Navale cos’è e come si ispeziona? la cattura della CO₂: funzionamento, materiali e importanza delle ispezioni.

Il settore marittimo è oggi uno dei protagonisti della transizione energeticain quanto il solo comparto marittimo incide in termini di emissioni del 1,7-2% a livello globale.

Le navi hanno da sempre utilizzato combustibili pesanti ricchi di zolfo e altre sostanze inquinanti e sono state al centro di numerosi dibattiti scientifici al riguardo, che ha reso necessario un forte intervento regolatorio per ridurre l’impatto ambientale di un comparto che, pur essendo essenziale per l’economia mondiale, contribuisce in modo significativo all’inquinamento atmosferico e al cambiamento climatico.

Gli scrubber, noti anche come Exhaust Gas Cleaning Systems (EGCS), sono la risposta tecnologica che ha permesso a molte flotte di continuare a navigare in conformità con le normative internazionali senza dover rinunciare al tradizionale fuel oil.

Nati principalmente per abbattere le emissioni di ossidi di zolfo (SOx), oggi si trovano al centro di un dibattito più ampio che guarda alla possibilità di catturare anche l’anidride carbonica (CO₂), la principale responsabile dell’effetto serra.

Questo articolo esplora in profondità cosa sono gli scrubber, come funzionano, come vengono costruiti e con quali materiali, quali problemi possono presentare e perché le ispezioni sono fondamentali.

Infine, vedremo come le nuove tecnologie, in particolare l’impiego dei droni, stanno rivoluzionando il modo in cui questi sistemi vengono controllati e mantenuti.

Le normative internazionali e la spinta alla decarbonizzazione

Il punto di svolta per la diffusione degli scrubber è arrivato con l’entrata in vigore del sulphur cap 2020 imposto dall’IMO, che ha abbassato drasticamente i limiti al contenuto di zolfo nei carburanti marini: massimo 0,5% a livello globale e 0,1% nelle zone a controllo speciale (ECA). Gli armatori si sono trovati di fronte a un bivio: acquistare carburanti low-sulphur, molto più costosi, o installare a bordo sistemi di depurazione dei fumi.

La seconda opzione, pur richiedendo un investimento iniziale importante, si è rivelata economicamente vantaggiosa nel medio-lungo termine, soprattutto per le grandi navi da carico e da crociera che consumano enormi quantità di carburante.

Gli scrubber hanno quindi rappresentato una sorta di compromesso: permettere di continuare a bruciare fuel tradizionale ad alto contenuto di zolfo, riducendo però drasticamente le emissioni nocive.

Tuttavia, l’attenzione della comunità internazionale non si è fermata agli ossidi di zolfo. L’IMO ha tracciato una rotta molto ambiziosa anche sulla CO₂, imponendo una riduzione del 40% delle emissioni entro il 2030 e del 70% entro il 2050. È evidente quindi che la sfida del futuro non sarà solo ridurre lo zolfo, ma soprattutto decarbonizzare il trasporto marittimo. Ed è proprio in questo scenario che gli scrubber potrebbero evolversi, diventando la base di sistemi di cattura della CO₂.

Come funzionano gli scrubber navale?

Il principio di funzionamento degli scrubber è relativamente semplice: i fumi prodotti dal motore principale o dai generatori vengono convogliati all’interno di una torre di lavaggio, dove incontrano una corrente d’acqua o una soluzione alcalina. Il contatto tra gas e liquido permette la dissoluzione e la neutralizzazione degli ossidi di zolfo, che vengono trasformati in solfati innocui.

Esistono tre configurazioni principali:

Nei sistemi open loop si utilizza direttamente acqua di mare, sfruttandone l’alcalinità naturale.
Nei sistemi closed loop si impiega invece una soluzione chimica (tipicamente soda caustica) che viene ricircolata e rigenerata, producendo solo una piccola quantità di residui da smaltire.
Infine, i sistemi ibridi consentono di passare da una modalità all’altra in base all’area di navigazione e alle normative locali.

Il percorso dei fumi all’interno dello scrubber segue una sequenza ben precisa.

Dopo l’ingresso nella torre, i gas vengono colpiti da getti nebulizzati che ne abbassano la temperatura e ne lavano le particelle. Proseguendo verso l’alto, i fumi incontrano superfici o riempimenti che aumentano il contatto con il liquido, migliorando l’efficienza di assorbimento. Prima di uscire dal funnel, i gas passano attraverso un demister, un separatore che trattiene le gocce d’acqua residue evitando che vengano espulse in atmosfera.

Grazie a questo processo, un moderno scrubber è in grado di abbattere oltre il 90-95% degli ossidi di zolfo, ridurre le emissioni di particolato e in parte anche gli ossidi di azoto. Tuttavia, l’impatto sulla CO₂ è minimo: per catturare anidride carbonica servono tecnologie più complesse, oggi in fase di sperimentazione.

Dalla rimozione dei SOx alla cattura della CO₂

A differenza degli ossidi di zolfo, che sono facilmente solubili in acqua e neutralizzabili con reagenti alcalini, la CO₂ è molto più difficile da catturare. È una molecola stabile, presente in concentrazioni elevate nei fumi di scarico, e richiede processi dedicati per essere rimossa in maniera significativa.

Le ricerche in corso guardano agli scrubber come a una piattaforma già disponibile, che potrebbe essere integrata con moduli aggiuntivi per la cattura della CO₂. Una delle tecniche più promettenti è l’assorbimento chimico tramite solventi amminici: i fumi, già raffreddati all’interno dello scrubber, vengono fatti passare in un assorbitore dove il solvente lega selettivamente la CO₂. Successivamente il solvente viene rigenerato in uno stripper, che libera CO₂ ad alta purezza. Quest’ultima può essere compressa e liquefatta per lo stoccaggio temporaneo a bordo, in attesa dello scarico a terra.

Un’altra opzione studiata è la mineralizzazione, ovvero la reazione della CO₂ con sostanze alcaline per formare carbonati solidi, facilmente trasportabili e smaltibili. Tecnologie emergenti, come le membrane selettive o la separazione criogenica, promettono efficienze più elevate ma sono ancora lontane dall’essere implementate su larga scala a bordo delle navi.

La grande sfida resta la praticità: catturare CO₂ significa dedicare spazio a bordo per i moduli di separazione, gestire un solvente aggressivo, consumare energia per la rigenerazione e infine stoccare grandi volumi di gas liquefatto. Nonostante queste difficoltà, diversi progetti pilota hanno già dimostrato che l’operazione è possibile, e gli scrubber rappresentano il punto di partenza ideale per integrare tali sistemi.

Costruzione e materiali degli scrubber

Gli scrubber devono lavorare in condizioni estreme: da un lato fumi caldi e acidi, dall’altro acqua di mare ricca di cloruri e agenti corrosivi. Per questo motivo la loro costruzione è tutt’altro che banale.

Il guscio esterno è generalmente realizzato in acciaio speciale, come duplex o super-duplex, che offrono un’ottima resistenza alla corrosione da cloruri. In alternativa si utilizzano acciai austenitici alto-legati, come 254SMO o 904L, progettati per resistere al pitting e alla corrosione localizzata. In alcuni casi si preferisce un rivestimento interno piuttosto che un metallo costoso: i liner in GRP (vetroresina rinforzata) sono molto diffusi perché leggeri e resistenti all’ambiente acido, mentre l’ebonite, una gomma dura con ottima resistenza chimica, viene usata soprattutto nelle sezioni interne ma è più sensibile agli urti meccanici.

Gli ugelli di spruzzo devono sopportare erosione e intasamenti, quindi vengono realizzati in acciaio inossidabile o in materiali plastici resistenti come PVDF e PTFE. I demister possono essere costruiti in acciaio duplex o in composito, mentre i packing interni, che aumentano la superficie di contatto gas-liquido, possono essere ceramici, plastici o metallici a seconda delle esigenze operative.

La scelta dei materiali non è mai casuale, ma frutto di un compromesso tra resistenza chimica, costi, peso e facilità di manutenzione. Proprio per questo la conoscenza delle diverse soluzioni costruttive è essenziale per chi si occupa di ispezioni e manutenzione.

Problemi operativi e difetti tipici

Nonostante la loro robustezza, gli scrubber non sono esenti da problemi. La corrosione è uno dei principali nemici, specialmente nelle aree soggette a depositi o ristagni, dove il contatto con soluzioni acide può provocare pitting o crevice corrosion. L’erosione è un altro difetto comune: il continuo impatto dei getti nebulizzati sulle pareti interne e sugli ugelli porta nel tempo a un assottigliamento del materiale.

I liner in GRP possono delaminarsi, mentre quelli in ebanite tendono a incrinarsi in presenza di urti o variazioni termiche. Gli ugelli stessi possono ostruirsi a causa di incrostazioni saline o residui carboniosi, riducendo l’efficienza del lavaggio. Anche il demister non è immune da problemi: se non funziona correttamente, le gocce trascinate dai fumi finiscono nel funnel, causando depositi, corrosione e un aumento della contropressione.

Tutti questi difetti non solo riducono l’efficienza dello scrubber, ma possono portare a fermate improvvise o a non conformità normative, con conseguenze economiche significative. Per questo la manutenzione regolare e le ispezioni accurate sono indispensabili.

Le ispezioni degli scrubber: dai metodi tradizionali ai droni

Tradizionalmente, ispezionare uno scrubber significava affrontare operazioni complesse e costose. Si trattava infatti di entrare in spazi confinati, montare ponteggi, fermare la nave e destinare personale a un’attività ad alto rischio. Tutto ciò comportava tempi lunghi, costi elevati e spesso un’analisi parziale, limitata alle aree più accessibili.

Negli ultimi anni la tecnologia ha cambiato radicalmente questo scenario. Sono comparsi endoscopi industriali, telecamere ad alta definizione e robot crawler capaci di muoversi all’interno delle torri. Ma la vera rivoluzione è stata portata dai droni, che consentono di effettuare sopralluoghi completi e dettagliati senza dover entrare fisicamente nello scrubber.

Un drone dotato di telecamera 4K e sensori avanzati può volare all’interno di un funnel o di una torre di lavaggio, riprendere superfici difficilmente raggiungibili e creare modelli 3D che permettono di monitorare l’evoluzione di un difetto nel tempo. Questo significa avere dati precisi, confrontabili e soprattutto ottenuti in totale sicurezza, senza dover esporre il personale ai rischi degli spazi confinati.

L’importanza delle ispezioni con droni

L’utilizzo dei droni porta vantaggi concreti e immediati. Prima di tutto riduce drasticamente i tempi di fermo nave, perché l’ispezione può essere eseguita in poche ore senza necessità di ponteggi o di bonifica totale degli spazi. In secondo luogo, migliora la qualità dei dati: le immagini ad alta definizione permettono di individuare corrosioni iniziali, fessurazioni, occlusioni o tracce di carry-over che a occhio nudo potrebbero sfuggire.

Un altro aspetto fondamentale è la possibilità di creare archivi digitali. Ogni ispezione diventa un tassello di una storia tecnica: confrontando i dati raccolti nel tempo, è possibile capire come si evolve un difetto, programmare interventi mirati e ridurre i costi di manutenzione.

Gli esempi pratici sono numerosi. Un pattern irregolare di spruzzo può rivelare un ugello ostruito; delle striature saline lungo le pareti del funnel possono indicare un problema al demister; una delaminazione del liner può essere individuata prima che si trasformi in un danno grave. Tutti casi che, se trascurati, porterebbero a fermate forzate e costi elevati, ma che grazie ai droni possono essere gestiti con largo anticipo.

Per realtà come la Consultco Inc. marine survey di cui MDSSurvey è partner, l’impiego dei droni nelle ispezioni non è solo un’innovazione tecnologica, ma un vero e proprio cambio di paradigma: significa offrire agli armatori uno strumento efficace per garantire efficienza, sicurezza e conformità normativa, con un approccio moderno e sostenibile.

Le ispezioni degli scrubber con Elios 2 e 3

Durante le ispezioni la differenza la fa la tecnologia, e nel nostro lavoro ci affidiamo a strumenti progettati specificamente per questo scopo: i droni Elios 2 ed Elios 3. Si tratta di piattaforme uniche nel loro genere, sviluppate per operare in ambienti complessi, ristretti e con scarsa visibilità, esattamente come l’interno di uno scrubber, di un funnel o doppifondi.

L’Elios 2 è un drone compatto, protetto da una gabbia sferica che gli consente di volare a contatto con le superfici senza riportare danni. È dotato di illuminazione LED fino a 10.000 lumen, capace di illuminare completamente l’interno di una torre di lavaggio anche in condizioni di buio totale. La videocamera in 4K e la possibilità di inclinazione fino a 180° permettono di ispezionare dettagliatamente ugelli, liner, demister e superfici interne, evidenziando fenomeni come corrosione, delaminazioni, incrostazioni o perdite di liquido.

L’Elios 3, è la versione avanzata, dove è in grado di effettuare letture ad ultrasuoni e aggiunge un sistema di mappatura 3D in tempo reale basato su tecnologia LiDAR. Questo significa che non solo si ottengono immagini ad alta definizione, e letture degli spessori, ma è possibile generare un modello digitale dell’interno dello scrubber, utile per confrontare i dati raccolti in momenti diversi e seguire con precisione l’evoluzione di un difetto. Con questa tecnologia diventa possibile realizzare vere e proprie ispezioni predittive, programmando interventi mirati e riducendo drasticamente i costi di manutenzione imprevista.

Grazie a questi strumenti, le ispezioni degli scrubber non sono solo controlli visivi, ma diventano un processo di analisi strutturata, documentata e digitalizzata. Per gli armatori significa poter contare su dati chiari, comparabili e facilmente archiviabili, a garanzia di efficienza e conformità normativa.

Durante un’ispezione, il drone viene introdotto all’interno dello scrubber e può raggiungere in pochi minuti zone che tradizionalmente richiedevano ore di preparazione e l’impiego di ponteggi. Le immagini in 4K e le mappature 3D permettono di documentare lo stato di liner, ugelli, demister e delle superfici interne, evidenziando anche difetti iniziali che a occhio nudo potrebbero passare inosservati.

Un esempio pratico è rappresentato dalle ispezioni dei funnel, spesso soggetti a corrosione localizzata o a depositi di carry-over. Con i nostri droni è possibile monitorare queste aree senza dover interrompere le operazioni della nave per lunghi periodi, con un risparmio significativo in termini di costi e tempi di fermo.

Il nostro approccio non si limita alla semplice raccolta di immagini: realizziamo report dettagliati, corredati da rilievi digitali che possono essere confrontati nel tempo per seguire l’evoluzione di un difetto. In questo modo le ispezioni diventano uno strumento di prevenzione e programmazione, e non solo di verifica.

Conclusione

Gli scrubber rappresentano oggi una tecnologia imprescindibile per la navigazione commerciale e passeggeri, una soluzione che ha permesso al settore di adeguarsi rapidamente ai limiti imposti dall’IMO e di ridurre drasticamente l’impatto degli ossidi di zolfo. La loro evoluzione verso sistemi di cattura della CO₂ è la sfida del futuro, complessa ma necessaria per raggiungere gli obiettivi di decarbonizzazione.

La costruzione di questi impianti, la scelta dei materiali e la gestione delle problematiche operative richiedono competenze tecniche specifiche e una manutenzione costante. Ed è proprio in questo campo che le ispezioni con droni stanno segnando una svolta: più rapide, sicure ed economiche, consentono di ottenere informazioni precise e di prevenire guasti costosi e fermate improvvise altrettanto costose.

In un settore in continua trasformazione, la combinazione tra innovazione tecnologica e competenza tecnica è la chiave per garantire la sostenibilità del trasporto marittimo. E gli scrubber, con le loro potenzialità di evoluzione, rimangono uno dei protagonisti di questa sfida.

Per gli armatori, affidarsi alla Consultco INC. Marine survey o alla MDS Survey significa avere la certezza di un controllo accurato, svolto con le tecnologie più avanzate disponibili sul mercato, e di poter contare su un partner tecnico che unisce esperienza nautica e innovazione digitale.

FAQ

Il tuo impianto elettrico a bordo è da 24V o 12V? Come riconoscerlo e come capire quale sistema è il indicato per la tua barca

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Il tuo impianto elettrico a bordo è da 24V o 12V? Come riconoscerlo e come capire quale sistema è il indicato per la tua barca

l’impianto elettrico a bordo, i possibili circuiti DC (corrente continua) a bordo

L’impianto elettrico di bordo è il cuore pulsante di ogni imbarcazione, alimentando attraverso la corrente continua delle batterie le luci, la strumentazione , le pompe e gli accessori installati a bordo. Conoscere la tensione di funzionamento – 12 volt o 24 volt – è fondamentale per effettuare interventi di manutenzione, collegare nuovi accessori in sicurezza e prevenire guasti costosi.
Molti armatori sanno a grandi linee che “le barche piccole hanno 12 V” e “quelle grandi hanno 24 V”, ma in realtà la distinzione può essere meno ovvia.
In questa guida approfondiremo come riconoscere visivamente il tipo di impianto elettrico di bordo, come misurarlo correttamente con un multimetro e quali segnali indicano che le batterie sono arrivate a fine vita.

Come riconoscere visivamente un impianto elettrico a bordo da 12 V o 24 V?

Il numero e la disposizione delle batterie nel mio impianto di bordo può fare la differenza

Impianto a 12 V (parallelo)

Le batterie di bordo sono il primo elemento da osservare.

Se si sta parlando di un impianto a 12 V troveremo in molti casi una sola batteria da 12V collegata ad un singolo circuito, molto spesso capita nei circuiti di avviamento dei motori, in alternativa, se si hanno più batterie da 12 V collegate in parallelo (cavo nero tra i due negativi e cavo rosso tra i due positivi). Questa configurazione mantiene la tensione a 12 V ma aumenta la capacità complessiva (Ah), in termini più semplici, aumentano il tempo di utilizzo e quindi l’autonomia delle batterie prima che queste si scarichino.

Impianto a 24 V (serie)

Abbiamo un impianto a 24V quando due batterie da 12 V vengono collegate in serie (positivo di una collegato al negativo dell’altra o per dirlo più semplice nero su rosso e rosso su nero ). In questo modo le tensioni si sommano (12 + 12 = 24 V), in alcuni settaggi è possibile trovare anche quattro batterie da 6 V in serie-parallelo.

Quindi: se vedi un ponticello tra il polo positivo di una batteria e il polo negativo di un’altra, molto probabilmente sei di fronte a un impianto a 24 V.

Etichette e targhette sui componenti

Molti dispositivi riportano chiaramente la tensione di esercizio sull’etichetta e questo facilita la comprensione del proprio impianto se questi sono ancora visibili, molto spesso capita che l’ambiente marino molto umido e corrosivo impedisca di identificare i dettagli dell’etichetta come è plausibile troovare su:

Verricelli (windlass)
Bow thruster
Pompe di sentina
Luci di navigazione

Quadro elettrico o pannello di distribuzione

Solitamente viene riportato con un etichetta “12 V DC” o “24 V DC” o inciso su di esso, ma non sempre è possibile identificarlo in questo modo, solitamente il pannello è dotato di un Voltmetro digitale o analogico che dovrebbe riportare la quantità di corrente erogata dalle batterie cosa non sempre possibile su imbarcazioni vetuste dove potrebbe non funzionare correttamente.

Tipo e dimensioni dell’imbarcazione

Solitamente anche le dimensioni dell’imbarcazione potrebbero portarti a pensare che l’impianto di bordo possa essere a 12V o a 24V ma delle volte potrebbe portarti ad una valutazione forviante soprattutto sulle nuove imbarcazioni che necessitano di una capacità maggiore di energia.

ad ogni modo semplificando potremmo riassumere che:

Barche fino a circa 9-12 m: quasi sempre 12 V.

Barche oltre i 12 m o con molti servizi ad alto assorbimento installati a bordo: spesso 24 V, per ridurre le correnti in gioco e quindi la sezione dei cavi.ù

Strumentazione di bordo

Molti quadri elettrici hanno un voltmetro integrato all’interno del pannello come precedentemente menzionato ma questo può essere misurato anche attraverso un multimetro, nel caso di :

Lettura intorno a 12,6-13,8 V → impianto a 12 V.
Lettura intorno a 25-27,5 V → impianto a 24 V.

Come capisco se il mio impanto ha bisogno di un circuito a 24 V?

La scelta tra un impianto a 12V e uno a 24 V non dipende soltanto dalla dimensione della barca, ma soprattutto dal tipo di utenze a corrente continua installate e dalla quantità di energia richiesta quotidianamente. Alcuni segnali ti aiutano a capire se il 24 V è la soluzione più adatta.

Se sei in possesso di carichi ad alto assorbimento dell’impianto come possono essere un verricello o un Bowthruster entrambi elementi che possono avere bisogno di un gran numero di Ampere, con cavi spessi e cadute di tensione il che consente a questi sistemi di essere più efficienti a 24V.

Anche la presenza di frigoriferi macchine del ghiaccio, riscaldamenti tipo webasto o i nuovi dissalatori a bordo funzionanti a corrente continua possono aumentare quella che è la necessità in termini capacitivi dell’impianto che chiaramente ne risente in 12V.

Autonomia desiderata

Anche l’autonomia che si necessita va valutata , in quanto se si prevede di fare per lo più navigazioni giornaliere è chiaro che la necessità di avere tanti impianti di bordo non servono, mentre nel caso in cui si prediliga la navigazione di tipo traversata o in notturna è chiaramente più consigliato un impianto da 24V.

poichè:

hai minori perdite lungo i cavi,
una maggiore efficienza nei cicli di carico e scarico batterie,
possibilità di installare banchi batterie più capienti senza avere sezioni di cavo eccessive.

In sintesi:
Se la tua barca ha solo utenze leggere (luci, strumentazione, pompa di sentina, piccolo frigo), un impianto a 12 V va benissimo.
Se invece hai sistemi energivori come dissalatore, più frigoriferi, verricello o un bow thruster grande, il passaggio al 24 V ti darà maggiore affidabilità, efficienza e sicurezza.

Come leggere i valori correttamente su un multimetro/voltmetro per verificare la tensione di bordo

Anche se l’osservazione visiva è utile come già discusso in precedenza, il metodo più sicuro e immediato per determinare la tensione è usare un multimetro.

Come primo approccio, bisogna posizionare il selettore sulla Funzione (V⎓ o DCV)(corrente continua- Direct current), posizionare il puntello rosso su positivo e nero sul negativo e poi fare la lettura, chiaramente alcuni multimetri non hanno la scala automatica e quindi questa andrà regolata se ci troviamo difronte ad un impianto di bordo da 24V.

Un passaggio importante è capire se le batterie siano attualmente sotto carica, molto importante per un perito in quanto sia sotto carica che in presenza di carica superficiale questo potrebbe influire nella lettura dello stato di salute delle batterie che potrebbe sovraccaricarle impedendo una reale lettura delle stesse.

Quindi nel caso in cui siamo con motore acceso o caricabatterie collegato, la tensione dovrebbe essere:

13,8–14,4 V per sistemi a 12 V.

27,6–28,8 V per sistemi a 24 V.

Se durante le letture con caricabatterie o con motore acceso questi range non dovrebbero essere raggiunti è plausibile che uno tra batterie, caricatore o alternatore motore abbia qualche problema e quindi andrà fatta un analisi più approfondita su ogni singolo componente.

Segnali che indicano quando sostituire le batterie di bordo

Le batterie hanno una vita media che varia tra 3 e 7 anni a seconda della tecnologia (piombo-acido, AGM, gel, litio) e dell’uso.
Riconoscere in tempo i sintomi di cedimento evita spiacevoli sorprese in mare.

Sintomi dell’invecchiamento delle batterie

mancanza di spunto, durante l’avviamento del motore questo non parte al primo colpo ma necessita di tenere la chiave girata (una delle possibili cause).
Luci fioche o che sfarfallano: soprattutto sotto carico o con motore spento.
Pompe meno reattive per esempio la pompa di sentina che sembra “debole”.
Rumori anomali da relè o da componenti elettronici come clic intermittenti, reset degli strumenti.

Altri segnali possono essere:

Tensione a riposo troppo bassa, sotto i 12,2 V ( nella 12 V) o sotto 24,4 V (nella 24 V ) anche dopo carica completa.
Caduta di tensione rapida sotto carico, ad esempio se collegando un carico come può essere una pompa o il verricello la tensione cala drasticamente.
Batteria calda o gonfia: segno di sovraccarica o cella danneggiata.
Perdita di liquido o corrosione eccessiva sui poli.

quindi di base alla misurazione della tensione potremmo sapere se le batterie sono sane, invecchiate o a fine vita:

12,6-12,8 V (o 25,2-25,6 V) → batteria sana.
12,3-12,4 V (o 24,6-24,8 V) → capacità ridotta.
Sotto 12,2 V (o 24,4 V) → probabile fine vita.

Per poter provare ad allungare la vita delle batterie un consiglio utile potrebbe essere:

Mantenere le batterie sempre cariche quando non usi la barca, un aiuto importante lo potrebbero dare i pannelli solari, che anche se non permettono di dare una carica importante alle batterie sopratutto se si parla delle versioni calpestabili o di dimensioni ridotte, permettono di mantenerle sempre in carica.
Utilizzare caricabatterie inteligenti in tre fasi, per dare la corretta tensione alle batterie in modo da non sovralimentarle.
Evita di scaricarle al di sotto del 50% della capacità, questo vale soprattutto per le AGM che non riescono più a tornare al rendimento iniziale.
Controlla che l’alternatore e i caricabatterie forniscano la tensione corretta.

Conclusione

Sapere se un impianto è a 12 V o a 24 V è semplice se sai cosa osservare: disposizione delle batterie e dei cavi elettrici, etichette sui componenti, strumenti di bordo e, per conferma, una rapida misurazione col multimetro o voltmetro.

Capire quando le batterie vanno sostituite è altrettanto importante per la sicurezza e l’affidabilità della navigazione. Un controllo periodico ti eviterà di restare senza energia proprio nel momento meno opportuno.

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Salone Nautico Di Genova 2025: vi aspettiamo!

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Saremo al Salone Nautico di Genova 2025: vi aspettiamo al nostro stand!

Con l’unione tra la MDSsurvey specializzata in servizi in ambito nautico e la Consultco Inc., compagnia canadese specializzata in ambito ispettivo chimico e di progettazione, è nata una nuova sfida, quella di crescere esponenzialmente nel mondo della nautica e con essa abbiamo deciso di fondare un nuovo brand , la Consultco Inc. Marine Survey.

Pertanto, quale miglior metodo per poter suggellare una partnership se non attraverso un grande palcoscenico come il Salone Nautico di Genova?

Quindi con grande gioia ed entusiasmo desideriamo condividere con voi una notizia speciale: quest’anno saremo presenti al Salone Nautico Internazionale di Genova 2025, il più importante appuntamento fieristico del settore nautico in Italia e uno dei più prestigiosi al mondo.

Questa sinergia rappresenta un passo fondamentale per la nostra azienda, che continua a crescere e ad ampliare i propri servizi, mantenendo sempre al centro l’attenzione per la qualità, la sicurezza e l’affidabilità. Il Salone sarà l’occasione perfetta per incontrarvi, presentarvi la nostra attività e mostrarvi come la nostra esperienza, unita alla competenza internazionale di Consultco INC, possa diventare una risorsa preziosa per armatori, cantieri, broker e professionisti del settore.

Il Salone Nautico di Genova è un evento unico!

Il Salone Nautico di Genova che si terrà dal 18 al 23 settembre 2025 ad oggi è arrivato alla sua 65ª edizione e non ha di certo bisogno di presentazioni. Da decenni rappresenta il punto di riferimento per tutti gli appassionati del mare e per i professionisti del settore, dove innovazione, tradizione e passione per la nautica si incontrano in un contesto dinamico ed entusiasmante.

Ogni anno migliaia di visitatori e professionisti del settore pascolano per i padiglioni e per le banchine in cerca delle ultime novità in fatto di imbarcazioni, tecnologie, accessori e servizi. È un’occasione di networking, confronto e crescita che nessun professionista del settore può permettersi di perdere.

Essere presenti a Genova significa non solo dare visibilità al proprio lavoro, ma soprattutto avere l’opportunità di incontrare personalmente clienti, partner e colleghi, instaurando relazioni che spesso si trasformano in collaborazioni durature.

Dove trovarci

Saremo presenti dal 18 al 23 settembre 2025 presso il Padiglione esterno coperto – Stand LY31.
Il nostro stand sarà facilmente riconoscibile e pronto ad accogliervi con uno spazio pensato per il dialogo e il confronto.

Chiunque desideri scoprire i nostri servizi potrà trovare un ambiente cordiale, professionale e dedicato, dove sarà possibile ricevere informazioni dettagliate, materiale illustrativo e fissare incontri personalizzati.

Cosa offriamo: i nostri servizi e la partnership con Consultco INC

Uno dei punti di forza della nostra presenza al Salone sarà la possibilità di illustrare nel dettaglio i servizi che mettiamo a disposizione del settore nautico, arricchiti dal contributo internazionale di Consultco INC.

Tra le attività principali che presenteremo:

Perizie nautiche complete: dalle verifiche pre-acquisto alle valutazioni tecniche, dalla stima dei danni alla consulenza per le riparazioni.
Controlli e ispezioni specialistiche: analisi strutturali, controlli non distruttivi (NDT), verifiche degli impianti elettrici ed elettronici di bordo.
Consulenze per armatori e cantieri: supporto in fase di costruzione e progetto o refitting, con un occhio attento alla conformità normativa, resine e alla qualità del lavoro.
Certificazioni e normative internazionali: grazie alla collaborazione con Consultco INC, possiamo offrire una panoramica completa sulle regolamentazioni internazionali, incluso il supporto per l’adeguamento alle norme più recenti.
Assistenza nella gestione di controversie e garanzie: accompagniamo armatori e professionisti nella gestione di problematiche tecniche e legali connesse al mondo della nautica.

Grazie a questa sinergia, siamo in grado di proporre un pacchetto di servizi che copre ogni aspetto legato alla sicurezza, alla qualità e al valore delle imbarcazioni, sia in Italia che all’estero.

Perché venire a trovarci

Il nostro obiettivo non è solo presentarvi quello che facciamo, ma creare un’occasione di incontro.

Passare dal nostro stand significa:

avere la possibilità di parlare direttamente con esperti del settore;
ricevere consulenze mirate sulle vostre necessità;
scoprire come le nuove normative possono influenzare il vostro lavoro o la vostra passione per la nautica;
conoscere esempi concreti di interventi, ispezioni e consulenze svolte negli ultimi anni;
entrare in contatto con un network internazionale grazie alla partnership con Consultco INC.

Inoltre, durante i giorni della fiera, organizzeremo brevi presentazioni e momenti dedicati per illustrare casi pratici e soluzioni innovative applicate alle perizie e alle certificazioni.

Chiamaci per prendere un appuntamento

Il Salone Nautico di Genova non è soltanto una vetrina: è un luogo dove le idee prendono forma, dove il mare si respira in ogni angolo e dove la passione diventa il vero motore che muove tutto.

Per noi, essere presenti significa consolidare la fiducia dei nostri clienti e dimostrare con i fatti il valore del nostro lavoro. Ma significa anche dare a chi ancora non ci conosce l’opportunità di scoprire una realtà dinamica, competente e proiettata verso il futuro.

Siamo convinti che l’incontro personale resti il modo più autentico per creare relazioni solide: ed è proprio questo che vogliamo fare con chi verrà a trovarci.

Vi aspettiamo!

Non perdete l’occasione di visitarci dal 18 al 23 settembre 2025 al Padiglione esterno coperto – Stand LY31 del Salone Nautico Internazionale di Genova.

Venite a scoprire i nostri servizi, conoscerci di persona e condividere con noi la passione per il mare. Saremo felici di accogliervi, rispondere alle vostre domande e valutare insieme nuove opportunità di collaborazione.

Il mare è la nostra passione, la sicurezza la nostra missione. E il Salone di Genova sarà il luogo perfetto per raccontarvi come ogni giorno trasformiamo questa passione in competenza al servizio della nautica.

Vi aspettiamo numerosi: non vediamo l’ora di incontrarvi! XD

NDT

NDT – non destructive testing – prove/controlli non distruttivi

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NDT – non destructive testing – prove/controlli non distruttivi nella Nautica: guida completa con riferimento alla ISO 9712

Introduzione

La nautica moderna combina metalli (acciaio, alluminio) e materiali compositi (VTR, carbonio e sandwich con anima in PVC/balsa). L’integrità strutturale di scafo, sovrastrutture, alberi, appendici e impianti determina non solo la sicurezza ma anche il valore economico dell’imbarcazione. I controlli non distruttivi (NDT) sono l’insieme di metodi che consentono di individuare difetti e degradi senza danneggiare il manufatto. Rispetto alle prove distruttive, gli NDT permettono la diagnosi in servizio, con tempi e costi contenuti.

Questo articolo fornisce una panoramica operativa orientata alla nautica, con un inquadramento alla ISO 9712 (qualificazione del personale NDT), un confronto tra le principali tecniche e una flow chart decisionale che esplicita il pensiero critico dietro l’identificazione del difetto.

ISO 9712: qualifica e certificazione del personale NDT

La ISO 9712 (o più precisamente EN ISO 9712) definisce i requisiti per qualificare e certificare il personale che esegue NDT. È lo standard più diffuso a livello internazionale, con riconoscibilità trasversale ai settori industriali (aeronautico, oil & gas, costruzioni, navale).

Esistono più livelli di certificazione

Livello 1 – Esegue prove seguendo procedure approvate; imposta l’attrezzatura; registra esiti; non interpreta autonomamente.
Livello 2 – Esegue e interpreta i risultati; seleziona la tecnica; redige rapporti; può istruire personale di livello 1.
Livello 3 – Progetta procedure e istruzioni; gestisce la competenza organizzativa; forma e qualifica; presidia gli aspetti tecnici e normativi.

Esami, esperienza e idoneità visiva

La certificazione prevede prove generali, specifiche (legate al settore/applicazione) e pratiche; sono richieste esperienze minime documentate per ciascun metodo e idoneità visiva (acutezza da vicino, differenziazione cromatica). La validità tipica è quinquennale con rinnovo e ricertificazione decennale.

Il ruolo del tecnico NDT

Il tecnico NDT deve essere in grado di eseguire i controlli e fornire rapporti tracciabili, con risultati ripetibili e riferibili.

Nella nautica è consigliabile che le ispezioni critiche (alberi, strutture in carbonio, saldature primarie) siano svolte da personale almeno di livello 2 sul metodo impiegato.

Il processo NDT in chiave nautica: il “pensiero critico” prima degli strumenti

Prima di scegliere la tecnica, si ragiona su tre assi:

Materiale: metallo (acciaio/alluminio) o composito (VTR, carbonio, sandwich).
Difetto atteso: superficiale, sub-superficiale, interno; umidità/osmosi; delaminazione; corrosione; disbond dell’anima; fatica.
Contesto operativo: accessibilità, condizioni ambientali (sole/vento/temperatura), necessità di smontaggi, tempi, budget, disponibilità di attrezzature.

La strategia ideale combina metodi complementari: uno rapido di screening (es. VT, termografia, igrometria, tap test) seguito, se necessario, da un metodo quantitativo o ad elevata sensibilità (es. UT, ET, shearografia), solitamente gli ultrasuoni sono il metodo più preciso e comune di indagine, gli altri due metodi sono attualmente ancora poco economici per una larga distribuzione.

Tecniche NDT principali e complementari

Di seguito le tecniche più rilevanti in nautica, con principi, casi d’uso, vantaggi e limiti.

VT – Visual Testing (Esame visivo)

Che cos’è se non osservazione diretta questa può essere aiutata da altre strumentazioni come : con lente, endoscopio, camere ad alta risoluzione, cercando sempre di rimanere nei range delle istruzioni. Spesso sottovalutato, è il primo filtro.

Dove si usa: opera viva e opera morta, paratie, madieri, longheroni, lande, terminali delle sartie, saldature accessibili, impianti di bordo.
Pro: velocissimo, economico, copertura ampia; stabilisce ipotesi.
Contro: dipende da accessibilità e abilità; qualitativo.

PT – Liquidi penetranti

Principio: un penetrante colorato o fluorescente che sfrutta le sue alte caratteristiche in termini di capillartà entra in cricche affioranti; dopo un’attenta pulizia e rimozione, un rivelatore evidenzia le indicazioni riscontrate sul manufatto ispezionato.
Dove: crepe su saldature inox/alluminio, eliche, supporti, flange, staffe.
Pro: semplice, economico, molto sensibile ai difetti superficiali.
Contro: non vede difetti interni; richiede pulizia e protezione ambientale.

MT – Particelle magnetiche

Principio: magnetizzazione di acciai/leghe ferromagnetiche; le discontinuità disturbano il campo e ruotano le polveri secondo i poli magnetici del campo elettromagnetico.
Dove: metalli ferromagnetici come assi elica in acciaio, staffe, piastre, saldature su acciai.
Pro: rapido e molto sensibile a superfici e sub-superficiali.
Contro: solo su materiali ferromagnetici; richiede smagnetizzazione finale.

ET – Correnti indotte (Eddy Current)

Principio: una sonda induce correnti nel metallo; variazioni locali (cricche, corrosione) alterano l’impedenza.
Dove: alluminio (alberi, strutture), inox sottili, verifiche spessori ridotti, rivetti.
Pro: non richiede contatto liquido; sensibile a difetti superficiali su leghe non ferromagnetiche; può stimare lo spessore dei rivestimenti.
Contro: profondità limitata; geometrie complesse possono disturbare.

UT – Ultrasuoni (pulse-echo, phased array, UT a bassa frequenza per compositi)

Principio: letture degli impulsi ultrasonici attraverso l’echo di ritorno analizzando l’echo di fondo del materiale ispezionato che può variare la sua velocità di propagazione utilizzando onde da 0,5MHz nei compositi fino a 6,1MHz nel titanio, calcolando eventuali difetti volumetrici all’interno del flusso d’onda; con l’integrazione phased array si ottiene un’immagine scan B.
Dove: spessori scafi metallici; delaminazioni nei compositi o difetti costruttivi; scollamenti anima sandwich.
Pro: precisione nel calcolo degli spessori; elevata sensibilità interna.
Contro: obbligatoriamente necessita accoppiamento con un liquido da contatto come acqua o gel; operatori esperti; superfici curve e sandwich richiedono tecnica ad hoc.

RT – Radiografia industriale (X/Gamma)

Principio: radiazioni attraversano il pezzo e creano un’immagine dei difetti interni.
Dove: saldature di strutture metalliche critiche (cantieristica, classi navali).
Pro: visualizzazione diretta del volume.
Contro: requisiti di sicurezza, schermature, tempi; uso limitato su barche in esercizio.

TT – Termografia infrarossa (attiva/passiva)

Principio: misura dell’emissione IR; differenze di diffusività termica rivelano scollamenti del sandwich, umidità, vuoti nell’anima.
Dove: scafi e ponti in sandwich; pontature e coperta; aree estese.
Pro: copertura rapida di grandi superfici; ottimo come screening.
Contro: sensibile a vento/sole; richiede controllo delle condizioni e spesso stimolazione termica.

Shearografia (Speckle Shearing Interferometry)

Principio: tecnica interferometrica che misura micro-deformazioni sotto sollecitazione lo strumento utilizza la creazione del vuoto, il calore e la vibrazione per generare un immagine.
Dove: compositi avanzati (carbonio) e sandwich; delaminazioni, scollamenti, schiacciamento anima.
Pro: molto sensibile, copre aree ampie in poco tempo.
Contro: attrezzature costose.

AE – Acoustic Emission

Principio: sensori ascoltano le emissioni elastiche generate da micro-cricche durante i cicli di lavoro.
Dove: strutture in composito o metalli (alberi, paratie, derive, appendici).
Pro: approccio strutturale: individua zone attive durante il carico reale.
Contro: interpretazione complessa; serve piano di carico controllato e filtraggio rumore.

Igrometria (umidità)

Principio: misuratori capacitivi o a resistenza stimano l’umidità intrappolata all’interno del materiale composito per identificare la presenza di acqua e l’invecchiamento del materiale.
Dove: VTR e legno; identifica presenza di acqua, invecchiamento della vetroresina attraverso l’idrolisi, ma non identifica la presenza di osmosi, quindi se la barca è secca la parte acquosa dei blister di osmosi si perde anche essa.
Pro: rapido, economico.
Contro: letture influenzate dalle tempistiche di alaggio, dipendenti da temperatura/spessore

Tap Test (martello in legno)

Principio: variazione del suono per discontinuità (vuoti, delaminazioni, scollamenti).
Dove: pannelli in VTR/carbonio, sandwich; zone accessibili.
Pro: immediato, costo minimo.
Contro: qualitativo; richiede esperienza e conferma con metodo strumentale.

Esempi applicativi (casi tipo)

Caso A – Scafo in acciaio/alluminio con sospetta corrosione

VT iniziale con mappatura aree.
Spessori UT su griglia; se accessibile, ET per cricche da fatica in zone di concentrazione.
Se saldature critiche: PT/MT (in base al materiale) e, UT con sonda angolare o RT.
Rapporto con mappa spessori, soglie di intervento e suggerimenti di ripristino.

Caso B – Coperta in sandwich con possibili scollamenti e umidità

Igrometria e TT per screening su larga area.
Tap test per delimitare anomalie; UT specifico per sandwich per quantificare.
Piano di riparazione (fori di ventilazione, sostituzione locali dell’anima, re-laminazione).

Caso C – Cricca sul controstampo

VT + verifica condizioni bulbo, giunzione scafo-bulbo e perni.
Tap test per identificazione aree coinvolte
UT a bassa frequenza
Piano di riparazione

Flow chart decisionale

La scelta del metodo segue il ragionamento seguente

Materiale: Metallo vs Composito/Sandwich.

Se Metallo:

Difetto superficiale? → PT (leghe leggere/inox), MT (acciai). Supporto VT.
Difetto sub-superficiale (acciai)? → MT.
Corrosione/spessori? → UT a maglia; mappa spessori.
Difetti volumetrici/saldature critiche? → UT.
Elementi sottili/alluminio con fatica → ET.

Se Composito/Sandwich:

Umidità → Igrometria + TT (screening), conferma UT.
Delaminazioni/scollamenti → Tap test (screening) + UT/Shearografia; TT come supporto su aree ampie.

Vincoli operativi: accesso (una o due facce), condizioni ambientali (vento/sole), tempi, budget. Se il vincolo impedisce il metodo ideale, optare per combinazioni (es. TT + UT) o per metodi di conferma.

Evidenze e decisione: riportare criteri di accettazione (es. soglie spessore, estensione del delaminato), incertezza di misura e raccomandazioni di monitoraggio o riparazione.

Dalla misura alla decisione: come scrivere il rapporto NDT

Un rapporto efficace deve includere:

Scopo e campo (componente, area, condizioni).
Procedure e standard di riferimento (es. istruzioni interne, EN ISO 9712, eventuali classi).
Attrezzature (modello, taratura, sonda, sensibilità, limiti).
Risultati (valori, immagini, indicazioni) con incertezza e criteri di accettazione.
Interpretazione: diagnosi, cause probabili, effetti sulla sicurezza/uso.
Raccomandazioni: monitoraggi, riparazioni, ulteriori indagini.
La tracciabilità (numerazione punti, settaggi) è fondamentale per confronti nel tempo e perizie e per confermare la ripetitività dell’indicazione riscontrata.

Buone pratiche e errori comuni

Confermare gli esiti qualitativi (tap/VT) con un metodo quantitativo quando la decisione economica è rilevante.

Controllare le condizioni ambientali per TT e igrometria (temperatura, irraggiamento, vento, stabilizzazione termica).

Curare l’accoppiamento e la scelta della sonda per UT su sandwich/compositi.

Evitare bias di conferma: cercare falsi positivi/negativi noti del metodo scelto.

Conclusioni

Gli NDT in nautica sono un processo di indagine più che un elenco di strumenti e noi come anche il ns partner principale, siamo in grado di eseguire in maniera indipendente la maggior parte delle tecniche elencate.

La ISO 9712 garantisce competenza e tracciabilità dell’operatore; la scelta del metodo deriva da un ragionamento su materiale, difetto e vincoli. La combinazione di screening rapido (VT/TT/igrometria/tap) e metodi ad alta affidabilità (UT/ET/shearografia/AE) consente diagnosi solide e decisioni tecniche difendibili in tribunale.

L’uso degli NDT e la sua metodologia è la base del ns lavoro.

FAQ

Come capire se il tuo perito nautico ha lavorato bene (o ti ha truffato)?

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Come capire se il tuo perito nautico ha lavorato bene (o ti ha truffato)?

In questo articolo andremo a trattare quali sono i comportamenti e le cose che si dovrebbero vedere per distinguere una perizia accurata da una superficiale.

Perché è importante una perizia nautica fatta bene?

La perizia nautica è molto più di un “giro di barca con una persona esperta”.
È un’analisi tecnica, indipendente e dettagliata dello stato di un’imbarcazione, paragonabile quasi a una fotografia dettagliata in formato discorsivo dello stato della barca, indispensabile in fase di acquisto, vendita, valutazione danni o refitting.
Un perito serio tutela il cliente da rischi nascosti e da spese impreviste, mentre un perito superficiale o improvvisato può costare molto di più del prezzo concorrenziale che offre a causa di indicazioni non identificate o sottovalutate che possono aumentare notevolmente il costo finale dell’imbarcazione.

Nell’ultimo decennio sono numerose le segnalazioni di periti poco affidabili che si improvvisano tali solo perché hanno navigato o hanno avuto fantomatiche esperienze di vita. questo ha portato ad un aumento di professionisti poco preparati o poco scrupolosi, che svolgono ispezioni rapide e minimali con l’unico obiettivo di incassare il compenso, senza reale attenzione alla sicurezza e al valore dell’imbarcazione.

La durata della perizia nautica: il primo segnale anti truffa

La durata è uno degli indicatori più immediati della serietà del lavoro.
• una perizia accurata è di minimo 5 ore per una barca a vela o motore di 10–15 metri, considerando ispezione a secco, in acqua e interni. Per unità più grandi il tempo può raddoppiare.
• una perizia sospetta di 1–2 ore per “dare un’occhiata” e consegnare un report scarno.

Nota: il tempo sul posto è solo una parte del lavoro. Un perito serio dedica ore anche alla stesura del rapporto, analisi dati e selezione foto.

La frase che mi sento dire più spesso?

“non ho mai visto una perizia così”

Il punto non è l’auto-incenzazione ma perchè non l’hai mai vista prima.

C’è solo un modo per fare una perizia, Bene!

La metodologia tecnica: come deve lavorare un perito nautico serio

Un professionista qualificato non si limita a guardare una mezz’oretta lo scafo e dire, Sta bene !

Il perito serio misura, testa attraverso strumenti appositi, documenta, si mette in discussione.

Nessun perito è onniscente, e ogni barca è a sè essendo un manufatto artigianale e presenta delle novità che potrebbero non essere mai capitate prima o addirittura qualcosa di nuovo da dover imparare, poichè quella particolare combinazioni di eventi ancora non si era presentata prima.

Di seguito troverai le tecniche fondamentali che dovrebbero far parte del processo:

Controlli Non Distruttivi (NDT)

La prima e più importante metodologia di indagine è ispezione visiva approfondita (VT), questa tipologia di indagine ricade a pieno titolo nei controlli non distruttivi e si esegue sia con barca in secca che con barca in acqua, in quanto entrambe le condizioni possono mostrare indicazioni diverse e avvolte complementari ai fini dell’indagine.

Sull’ opera viva si valutano segni di osmosi, abrasioni, indicazioni di impatto, riparazioni occulte, si osservano le condizioni di chiglia, timoneria, asse elica, supporti, giunti ecc.
Sull’opera morta si valuta la murata, la coperta come le condizioni di albero, boma e manovre fisse (segni di impatto, corrosione, crepe), oltre che le manovre correnti.
Internamente si ispezionano gli impianti elettrici, idraulici e carburante.

Tra gli strumenti utilizzati troviamo:

Martello (rigorosamente in legno sulla vetroresina) per le aree in monolitico e a sfera di alluminio in corrispondenza delle aree del sanwich, questa tecnica usa le differenze di frequenza acustica per identificare delaminazioni o discontinuità strutturali su scafi in vetroresina,(tecnica categorizzata nei metodi non distruttivi).
Martello in ferro per barche in acciaio o alluminio per identificare acusticamente aree dallo spessore ridotto e far emerfere i buchi di domani, questo metodo è categorizzabile come semidistruttivo.
Moisture meter o Hygrometro, è uno strumento che utilizza la conducibilità elettrica per riconoscere pa presenza di acqua/umidità all’interno della della vetroresina per identificare zone umide o zone invecchiate dalla idrolisi (controllo non distruttivo).
Thermografia (TT) utilizzata per identificare le differenze di calore rifratte dall’oggetto preso in esame in modo da identificare discontinuità o presenza di liquidi.
Strumento ad Ultrasuoni (UT) indispensabile nella vetroresina attraverso l’utilizzo di apposita sonda da 0,5MHz per identificare discontinuità o delaminazioni all’internoo con sonda da 2,5-5MHz per carbonio e metalli indispensabili su scafi metallici per misurare lo spessore delle lamiere e rilevare corrosione interna.
Liquidi penetranti (PT) meno diffusi in loco per evidenziare microfessure su strutture metalliche, terminali delle sartie e saldature su scafi in alluminio e acciaio.
Endoscopia per ispezionare zone inaccessibili come madieri, paratie interne, attacchi di chiglia o controstampi passando attraverso le bisce (solitamente utilizzato solo in caso di necessità).
Esistono anche strumenti semi-distruttivi come il puntello o il raschietto, ottimi per rimuovere aree superficiali e identificare esponendo la presenza di indicazioni al disotto del gelcoat come cricche e osmosi.

Prova in mare (dove possibile)

Attraverso la prova in mare si valutano gli impianti di bordo principalmente i motori in modo da poter identificare anomalie o problemi riscontrabili esclusivamente a motore marciante.

Durante la prova in mare si valutano principalmente.

Vie d’acqua attive.
Strutture
Assetto dell’imbarcazione
condizioni e performance del motore.
Vibrazioni o rumori anomali.
Risposta ai comandi, funzionamento del motore, strumentazione.

Come verificare la competenza del perito nautico

Il cliente non deve essere uno spettatore passivo, deve comunicare tutti i suoi dubbi e perplessità.
Un perito professionale è in grado di spiegare in termini semplici cosa sta facendo, senza nascondersi dietro frasi vaghe o tecnicismi buttati lì per “fare scena”.

Consigli pratici:
• Chiedere: “Cosa stai controllando adesso?”
Un professionista risponde in modo chiaro, indicando finalità e possibili difetti.
• Verificare le certificazioni: NDT ISO 9712, iscrizione nell’albo dei periti ed esperti della camera di commercio, iscritto in un albo internazionale come quello della IIMS o iscrizione ad associazioni di categoria riconosciute.
• Osservare l’attrezzatura: un perito che si presenta solo con martello e torcia non sta facendo un lavoro completo.

Report: il cuore della perizia nautica

La differenza tra un lavoro professionale e uno arronzato sta quasi tutta nella qualità della documentazione.

Come dev’essere un rapporto di perizia

Un documento serio contiene:
1. Dati generali dell’imbarcazione (cantiere, anno, dimensioni, numero di serie).
2. Condizioni di ispezione (a secco, in acqua, data, condizioni meteo).
3. Metodologia: strumenti e tecniche utilizzate.
4. Descrizione dettagliata delle aree ispezionate (scafo, coperta, interni, impianti, attrezzatura di coperta, motore, alberatura).
5. Risultati tecnici: misurazioni precise (spessori, valori di umidità, rilievi strumentali).
6. Documentazione fotografica: immagini numerate e commentate o girate da parte e supportate da una corposa descrizione in perizia in modo da sopperire all’assenza di immagine.
7. Difetti rilevati: posizione, entità, impatto sul valore e sulla sicurezza.
8. Conclusioni e raccomandazioni: interventi consigliati, priorità.
9. Allegati tecnici: schede di misurazione, certificati NDT.

Ricorda, un perito non può dare un valore alle riparazioni, non essendo chi eseguirà le operazioni, non è attendibile, se vedi che spara cifre, non prendere queste informazioni come scienza infusa, metti in discussione le informazioni e confrontati anche con altri cantieri prima di procedere all’acquisto.

Formato ideale: 25-40 pagine per una barca di medie dimensioni e dati, escluse foto.

Campanelli d’allarme in un report

Documento inferiore a 3–4 pagine.
Foto generiche senza riferimenti o didascalie.
Nessuna indicazione delle tecniche usate.
Mancanza di firma o timbro professionale.

Segnali di una perizia nautica“arronzata”

Durata minima: il perito resta a bordo meno di 2 ore.
Zero strumenti: si limita a osservare senza testare attraverso strumenti.
Evitare zone difficili: non apre gavoni, non scende in sentina, non smonta paglioli.
Frasi vaghe: “Tutto nella norma”, “Niente di cui preoccuparsi” senza prove.
Rapporto generico: copia-incolla da modelli standard senza personalizzazione.
Eccessiva fretta di chiudere il lavoro per passare a un altro cliente.

Perché il prezzo più basso può essere il più caro

Un perito che offre tariffe molto inferiori alla media spesso taglia sui tempi, sulle tecniche e sull’approfondimento.
Il risparmio iniziale può trasformarsi in:
• Spese impreviste di riparazione.
• Perdita di valore della barca.
• Rischi per la sicurezza in navigazione.

Conclusioni: scegliere bene per evitare problemi e non farsi truffare

Una perizia ben fatta è un investimento, non una spesa.
Protegge il cliente, documenta lo stato reale dell’imbarcazione e fornisce una base solida per decisioni e trattative.

Scegliere un perito serio significa:
• Tempo adeguato di ispezione.
• Metodologia NDT e ispezioni visive complete.
• Documentazione tecnica dettagliata.
• Trasparenza e competenza nel rispondere alle domande.

Test Finale

Quando ricevi il rapporto, chiediti:

“Se domani vendessi questa barca, questo documento basterebbe a convincere un acquirente della sua condizione?”
Se la risposta è no, la perizia non è stata fatta bene.

Spero che questa guida possa aiutarti a identificare chi lavora bene e chi no, un perito arronzone è un onta per la categoria e fa perdere fiducia ad un possibile cliente, arrivano alla conclusione che il perito non serve a nulla, quando invece è fondamentale per la propria tutela, basta solo non andare dal primo che capita ma confrontarsi e farsi girare un report di esempio per capire come e cosa utilizzerà durante la perizia.

Blog Specifiche tecniche

Corrosione barca, tipologie di corrosione e come proteggere la barca.

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Corrosione barca – tipologie di corrosione e come proteggere la barca.

Corrosione barca: tipologie, meccanismi e strategie di protezione

La corrosione è uno dei fenomeni più affascinanti e nello stesso tempo pericolosi che interessano le strutture metalliche in generale e considerando l’ambiente in cui si muovono sopratutto nei manufatti impiegate nel settore nautico. La sua azione, spesso inizialmente invisibile, può compromettere progressivamente l’integrità strutturale di scafi, impianti e componenti, con conseguenze potenzialmente catastrofiche.

Comprendere i meccanismi della corrosione, le sue diverse forme, i fattori acceleranti e le metodologie di prevenzione è essenziale per tecnici, surveyor e operatori del settore marittimo.

In questo articolo tecnico, approfondiremo:
• Le principali tipologie di corrosione
• Le dinamiche elettrochimiche alla base del fenomeno
• I metodi di misura e controllo della corrosione
• Strategie di prevenzione e protezione, attive e passive
• Un caso studio reale di corrosione galvanica su struttura saldata
• L’importanza della protezione anche delle superfici interne
• Le implicazioni operative e manutentive

Funzionamento chimico ed elettrochimico della corrosione

La corrosione è una reazione chimica o elettrochimica tra un metallo e l’ambiente circostante.

Quando il metallo perde elettroni (ossidazione), si trasforma in uno ione positivo e si combina con elementi presenti nell’ambiente (ossigeno, cloruri, acqua), dando origine a composti instabili come ossidi, idrossidi o sali metallici.

Corrosione elettrochimica

La corrosione elettrochimica è la più comune e si verifica anche in un ambiente non marino, ossia, avviene quando un metallo (come il ferro) si corrode a contatto con acqua o umidità, formando ruggine.

Come funziona la corrosione elettrochimica? Serve un “circuito”:

Per poter funzionare la corrosione elettrochimica ha bisogno di un circuito e solitamente è formato da:

Metallo (es. ferro)
Acqua/particella di umidità (che fa da conduttore)
Ossigeno (dall’aria circostane)

Il risultato di questo circuito è una reazione chimica dove, il metallo perde elettroni (“quindi si ossida”) formando ioni metallici e l’ossigeno nell’acqua assorbe gli elettroni si ionizza e forma la ruggine (ossido di ferro).

Esempio pratico se lascio una latta di acciaio esposta alla pioggia cosa succede?

L’acqua/umidità e l’ossigeno creano una pila elettrochimica sulla superficie della latta.
Il ferro si ossida perchè perde elettroni e si forma il deposito dela reazione chimica ossia la ruggine.

Quindi: se ho un solo metallo avrò una corrosione elettrochimica, mentre se ho due metalli? Elettrolitica?

Ebbene si, se ho 2 metalli e un conduttore avrò una corrosione elettrolitica, ossia:

Due metalli diversi (un esempio classico è lo zinco che si usa per proteggere l’acciaio) + conduttore.

In presenza di un elettrolita (o conduttore come acqua marina caricato elettricamente attraverso un campo elettromagnetico), si forma una cella galvanica (paragonabile ad un circuito chiuso) tra aree anodiche e catodiche dei 2 metalli. L’area anodica perde elettroni e si corrode, mentre quella catodica acquisisce elettroni e rimane protetta, questo metodo è alla base della galvanizzazione.

Quindi la corrosione elettrolitica (o galvanica) è un tipo di corrosione che avviene quando due metalli diversi sono collegati da un circuito e a contatto attraverso un liquido conduttore (come acqua salata o umidità).

Come funziona?

Durante il processo corrosivo uno dei due metalli (quello più “reattivo”) si consuma, mentre l’altro rimane protetto. Un esempio classico è l’applicazione dell’anodo di zinco ad una barca in acciaio o ad un elica per sacrificarsi e proteggere l’acciaio, il NiBrAl o il bronzo, per l’appunto questo zinco viene definito come anodo sacrificale.

Ma per quale motivo un metallo si sacrifica più di un altro? La Scala Galvanica

Il motivo principale per cui un metallo cede o acquisisce elettroni rispetto ad un altro è dato dal potenziale standard di riduzione di un elemento, ossia il grado di capacità che ha un elemento di perdere elettroni, e si definiscono più “attivi” quelli che cedono velocemente elettroni mentre “nobili” quelli che cedono con più difficoltà.

Come si descrive graficamente questo grado di potenziale riduzione nei metalli? attraverso la Scala Galvanica.

La Scala Galvanica e la Corrosione tra Metalli

La scala galvanica è una classificazione dei metalli e delle loro leghe, basata sul potenziale elettrochimico in un determinato ambiente, in genere acqua di mare. Viene utilizzata per prevedere il comportamento dei metalli quando vengono messi in contatto elettrico tra loro in presenza di un elettrolita (acqua salata caricata elettricamente).

In pratica, i metalli più anodici “attivi” tendono a corrodersi per proteggere quelli più catodici “nobili”.

Quindi, un elemento più sarà in basso nella scala galvanica rispetto ad un altro più cederà con facilità elettroni.

Di seguito troverai i più diffusi esempi di anodi usati nella nautica.

Magnesio (molto anodico)
Zinco
Alluminio (sacrificabile)

Va notato che: La posizione esatta all’interno della scala può variare leggermente in base alla temperatura, salinità e ossigenazione dell’ambiente marino.

Come si interpreta la scala galvanica?

Se la differenza di potenziale tra i due metalli mettendoli a contatto risulta ≥ 0,15 – 0,25 V esiste un rischio elevato di corrosione galvanica, al di sotto del quale, non si corrono rischi gravi.

Come si previene la corrosione tra due metalli?

Le tecniche più comuni sono:

Usare metalli vicini nella scala galvanica.
Proteggere il più possibile l’area di materiale nobile da un anodo attraverso anodi sacrificali di grandi di mensioni o in numeroin modo da minimizzare l’area superficiale del catodo rispetto a quella dell’anodo.
Se non è possibile applicare anodi, isolare elettricamente i metalli dissimili con guarnizioni, boccole o rivestimenti, in modo da non chiudere il circuito e far partire la corrosione elettrolitica.

Applicazioni pratiche

• Accoppiare un elica in bronzo con acciaio inox come l’asse, può generare corrosione sul bronzo se in contatto diretto ed in presenza di acqua marina, proprio per questo motivo lo zinco viene applicato sul terminale dell’elica, in modo da sacrificardi lui a discapito del bronzo.
• Il corretto dimensionamento degli anodi sacrificali è basato proprio sulla posizione nella scala galvanica rispetto al materiale dello scafo o dei componenti immersi.

Velocità di corrosione: valutazione quantitativa

La velocità di corrosione (Corrosion Rate, CR) è un parametro fondamentale per determinare la durata residua di una struttura. Si misura in mm/anno e si calcola con la seguente formula:

CR = (K × W) / (D × A × T)

Dove:
• K = costante (dipende dalle unità utilizzate)
• W = perdita di peso (massa iniziale – massa finale)
• D = densità del metallo
• A = area superficiale esposta
• T = tempo di esposizione

Fattori ambientali (umidità, salinità, temperatura), tipo di metallo, geometria e stato della superficie influenzano profondamente la CR.

Tipologie di corrosione in ambito nautico

Corrosione Galvanica

Si verifica quando due metalli diversi sono a contatto in presenza di un elettrolita. come descritto nel paragrafo dedicato, il metallo meno nobile (anodo) si corrode a favore di quello più nobile (catodo), secondo la differenza di potenziale sulla scala galvanica. Questo tipo di corrosione è comune su scafi in acciaio zincato, alluminio, impianti misti acciaio/alluminio e saldature improprie.

Prevenzione:
• Impiego di anodi sacrificali (Zn, Mg, Al)
• Protezione catodica a corrente indotta (ICCP System), sistema descritto nell’immagine sotto.
• Isolamento elettrico tra metalli differenti
• Scelta accurata dei materiali secondo la scala galvanica

Corrosione per Pitting

Il Pitting è una particolare tipologia di corrosione, si manifesta in maniera localizzata e rappresenta una delle più infide e pericolose modalità, in quanto, genera micro-cavità profonde (pit). Si innesca quando il film protettivo è compromesso e l’ambiente è favorevole (presenza di cloruri, umidità stagnante o poco ricircolo di ossigeno). Tra i materiali più soggetti a questa tipologia trovoiamo l’acciaio inox e l’alluminio che ne sono particolarmente sensibili.

La principale problematica rappresenta nella riduzione progressiva dello spessore e la generazione di aree di stress e di sforzo che possono compromettere l’area e generare delle aree di debolezza.

Prevenzione:
• Applicazione di rivestimenti anticorrosivi vernici con particolato anodico all’interno.
• Pulizia frequente delle superfici.
• Controllo di umidità e salinità.
• Protezione anodica.

Corrosione da deposito o “Poultice Corrosion”

È causata dall’accumulo di polveri, sabbia, sali e materiali igroscopici che trattengono umidità sulla superficie metallica, innescando reazioni ossidative. Riguarda in particolare l’alluminio e le sue leghe.

Prevenzione:
• Evitare accumuli di detriti
• Copertura delle strutture quando non in uso
• Pulizia e asciugatura frequenti

Corrosione Interna da ristagno di liquidi

Un pericolo silenzioso: anche se una struttura è ben protetta esternamente, ristagni di acqua o liquidi corrosivi all’interno possono generare corrosione interna, inaccessibile all’occhio umano. Nelle sale macchine, ad esempio, condensa e residui di carburante o olio possono innescare processi corrosivi gravi.

Prevenzione:
• Ventilazione e drenaggio costanti
• Ispezioni periodiche con tecniche non distruttive (VT, UT, MT)
• Rivestimenti interni e trattamenti di passivazione

Corrosione interstiziale o da mancanza di ossigeno

La corrosione interstiziale è una forma localizzata di corrosione che si sviluppa in aree ristrette e poco aerate (interstizi), dove l’accesso dell’ossigeno è limitato.

Questi interstizi possono essere fessure strette presenti tra due materiali, sotto guarnizioni, guaine, rivetti, saldature imperfette o incrostazioni.
In queste zone, l’ambiente chimico cambia rapidamente: si verifica un accumulo di ioni cloruro e una
diminuzione del pH, che interrompono il film passivante degli acciai inossidabili, rendendoli vulnerabili alla corrosione.
Cause principali:

Presenza di sali disciolti (es. cloruri) in acqua di mare.
Fessure strette dove il ricambio dell’acqua è assente o minimo.
Differenza di aerazione tra l’interno della fessura e l’esterno.

Materiali suscettibili:

Acciaio inox austenitico (es. AISI 304, 316), specialmente in ambienti marini.
Leghe leggere se mal protette o montate in modo non corretto.

Prevenzione:

Evitare l’uso di accoppiamenti che creano fessure stagnanti.
Sigillare accuratamente guarnizioni e giunzioni.
Utilizzare materiali resistenti alla corrosione localizzata (es. acciai super-austenitici o leghe al titanio).
Applicare rivestimenti protettivi efficaci, es. vernici apposite.
Creare metodi che consentano il corretto drenaggio e/o asciugatura.

La corrosione interstiziale è spesso difficile da rilevare visivamente e può compromettere in modo grave
l’integrità strutturale dei componenti, per cui richiedere ispezioni periodiche mirate attraverso metodologie non distruttive durante le manutenzioni periodiche come l’utilizzo di liquidi penetranti, spessimetria e controlli visivi possono essere una soluzione utile per prevenire problematiche di questa tipologia.

Se necessiti di un tecnico NDT preparato e sul pezzo chiamaci senza esitare , siamo qui per te!

Tecniche di protezione dalla corrosione

Come gia analizzato in precedenza la protezione catodica è la principale arma di difesa contro la corrosione ma esistono anche altre tecniche:

Anodi sacrificali:

Metalli con potenziale elettrochimico più basso (Zn, Mg, Al) vengono installati e “sacrificati” al posto della struttura. Necessitano di sostituzione periodica solitamente 1 volta all’anno, ma in ambienti marini molto ricchi di cloro e sali dove è molto presente la vegetazione la sostituzione può essere richiesta anche ad inizio e fine stagione estiva.

Corrente indotta:

Sistema attivo in cui una corrente continua è applicata per polarizzare la superficie metallica verso il potenziale catodico. Usata in impianti industriali, serbatoi e navi commerciali. Questa tecnica generando delle correnti proprie umpedisce che le correnti parassite attecchiscano sul metallo riducendo notevolmente l’influenza del processo.

Disconnessione dal circuito AC di banchina:

Ebbene si, la corrente in banchina è il principale nemico della tua barca, poichè essendo un circuito elettromagnetico genera un campo elettromagnetico nell’acqua, ed essendo in prossimità di altrettante imbarcazioni connesse alla correte AC, la tua imbarcazioni se non disconnessa dal circuito di banchina e se non protetta adeguatamente potrebbe diventare l’anodo delle barche circostanti, in quanto, essendo tutte all’interno dello stesso liquido se si è attaccati in banchina, questo chiude il circuito anche se non in diretto contatto e avviando l’elettrolisi.

Quindi, stai attaccato in banchina solo il tempo necessario per ricaricarti le batterie o per fare operazioni di bordo, altrimenti velocizzi il deterioramento dei tuoi anodi e poi l’anodo diventi tu!

Rivestimenti protettivi

Altro metodo di protezione è l’applicazione di vernici protettive sulla superficie da proteggere:

• Zincatura a caldo: immersione in bagno di zinco fuso
• Elettroplaccatura: deposito elettrolitico di nickel, cromo, stagno
• Placcatura meccanica o chimica (Electroless): adatta per geometrie complesse
• Verniciatura e powder coating: isolamento del metallo dall’ambiente

Caso US Navy

Una scelta particolare per difendere le navi dalla corrosione è la scelta delle navi americane militari, in particolare alcune unità della US Navy, di non applicare periodicamente vernici protettive in aree specifiche dello scafo e di affidarsi alla formazione di uno strato di ossido (ruggine superficiale) che viene poi rimossa ciclicamente e meccaniamente, questa è una strategia deliberata, ma va compresa nel contesto di operazioni militari, manutenzione intensiva e controllo dei costi ciclo-vita.

quali sono i vantaggi? e gli svantaggi?

Semplicità logistica e manutentiva

Eliminare le vernici significa evitare i problemi legati alla loro applicazione, manutenzione, rilascio di VOC (composti organici volatili) e smaltimento. Il trattamento può essere standardizzato: sabbiatura o idrogetto ad alta pressione annuale, seguito da ispezione e ripristino.
Controllo diretto dello stato del metallo, l’assenza di rivestimenti rende più facile rilevare cricche, corrosione sottostante o altri difetti.
Nessuna vernice significa nessun rischio di blistering.
Gestione della corrosione più predittiva, la corrosione viene “accolta” entro certi limiti e poi rimossa prima che diventi strutturalmente critica.
Riduzione del peso e complessità, specialmente su strutture come le sovrastrutture delle navi stealth (classe Zumwalt), ridurre vernici e primer consente di alleggerire e minimizzare la visibilità radar.

Svantaggi e rischi

Corrosione più veloce senza barriera protettiva, senza primer o vernici, il metallo è esposto e reagisce immediatamente con l’ambiente marino, portando a formazione rapida di ruggine.
Richiede manutenzione frequente e pianificata, l’efficacia di questa strategia dipende da un ciclo di manutenzione rigorosamente rispettato. Se trascurato, porta a perdite di spessore e danni critici.
Impatto ambientale, la rimozione ciclica dell’ossido richiede acqua ad alta pressione o sabbiatura, con rischio di contaminazione marina e produzione di fanghi metallici da gestire.
Non è adatta a tutte le tipologie di nave, per yacht, navi da carico, traghetti o imbarcazioni commerciali che non sono soggetti a cicli di manutenzione così serrati, sarebbe impraticabile o troppo rischiosa.

Inibitori chimici

Agenti chimici in grado di adsorbirsi sulla superficie metallica e interrompere le reazioni di ossidazione. Utilizzati in circuiti chiusi e in ambienti ad alta corrosività.

Caso studio reale: corrosione galvanica su struttura saldata

Durante un’ispezione tecnica in un magazzino del Sud Italia, è stata analizzata una rampa di carico visibilmente corrosa. Inizialmente si è ipotizzata una struttura mista acciaio/alluminio, a causa della colorazione argentata e della presenza di corrosione bianca (presunta poultice). Tuttavia, un semplice test con calamita ha rivelato che la barra era in acciaio zincato.

Un’analisi più approfondita ha mostrato che la saldatura aveva causato la vaporizzazione dello strato di zinco (temperatura di ebollizione 907 °C), generando una discontinuità galvanica tra acciaio nudo e acciaio zincato. Il risultato è stato l’innesco di una corrosione galvanica localizzata, particolarmente evidente attorno alla zona saldata.

Nel tempo, si è osservata la perdita di materiale e l’apparizione di crepe nella zona soggetta a carico.

La struttura non era più sicura per l’uso operativo.

La corrosione come causa di cedimenti strutturali

Una struttura corrosa:
• Perde resistenza meccanica
• Diminuisce la resilienza alla fatica
• Sviluppa cricche e fratture
• Può collassare sotto carico improvviso

Nel caso della rampa, un carico operativo (come un camion) avrebbe potuto provocare un cedimento strutturale potenzialmente pericoloso.

Tecniche di ispezione e manutenzione

Le ispezioni periodiche, anche con tecniche non distruttive (NDT), sono fondamentali per monitorare l’integrità strutturale delle imbarcazioni e prevenire fenomeni corrosivi non visibili a occhio nudo.

Tecniche di controllo standard

• VT (Visual Testing): ispezione visiva diretta delle superfici, saldature, cricche, ossidazioni
• UT (Ultrasuoni): metodo volumetrico per la misurazione dello spessore residuo del metallo
• PT/MT (Penetrant Testing / Magnetic Testing): rilevamento di discontinuità superficiali
• Controllo spessore rivestimenti protettivi con strumenti a correnti parassite o induzione magnetica

tutte queste tecniche sono utilizzate dal ns studio e i ns operatori sono tutti certificati secondo la norma ISO 9712, chiamaci.

Come si verifica l’efficacia della protezione catodica? attraverso l’utilizzo della sonda Ag/AgCl

Un metodo altamente specialistico per la valutazione dell’efficacia della protezione catodica su scafi in acciaio o alluminio marino è l’utilizzo di una sonda di riferimento Argento/Cloruro d’Argento (Ag/AgCl).

Come funziona:

La sonda Ag/AgCl misura il potenziale elettrico della superficie metallica immersa confrontandolo con un elettrodo di riferimento stabile. Questa misura consente di determinare se la protezione catodica (sia a corrente indotta che a anodi sacrificali) sta funzionando correttamente.

Intervallo di riferimento (in acqua di mare):
• Acciaio ben protetto: potenziale ≤ –850 mV rispetto alla sonda Ag/AgCl
• Alluminio ben protetto: potenziale compreso tra –950 mV e –1050 mV
• Potenziale troppo negativo: rischio di sovraprotezione e idrogeno che induce cricche (soprattutto per l’alluminio)
• Potenziale troppo positivo: rischio di corrosione attiva in corso

come si usa:
• La sonda viene immersa in acqua vicino alla superficie metallica
• Il multimetro (o datalogger) registra la tensione tra il metallo e l’elettrodo
• Le letture vengono confrontate con le soglie ottimali di protezione
• Può essere usata anche durante le immersioni subacquee per controlli in loco

Vantaggi:
• Metodo non distruttivo
• Utilizzabile in mare, in darsena o in bacino di carenaggio
• Essenziale per la validazione dei sistemi di protezione catodica su navi, yacht, piattaforme offshore e serbatoi sommersi

Conclusioni: prevenzione e cultura tecnica

La corrosione è un fenomeno naturale ma prevedibile. Richiede competenza, osservazione, manutenzione preventiva e una profonda conoscenza dei materiali.

Le barche moderne integrano acciai speciali, leghe leggere e tecnologie avanzate di saldatura. Ma senza una corretta protezione e manutenzione anche il metallo più nobile potrebbe intaccarsi con il tempo.

Di seguito potresti trovare un esempio utile in vesione checklist che potrebbe aiutarti a schematizzare i compiti nel tempo.

Checklist tecnica corrosione:
• Controllo compatibilità galvanica
• Ispezione zone nascoste e cavità e rimozione acqua o depositi
• Pulizia regolare da polveri e sali principalmente in aree di accumulo
• Sostituzione anodi sacrificali possibilmente almeno prima del ritorno del caldo
• Verifica saldature critiche, attraverso un tecnico NDT.
• Verifica del corretto spessore protettivo, attraverso un tecnico NDT.

FAQ

Differenza LY3/LY4: com è cambiato il regolamento sotto bandiera del Regno Unito per Large yacht

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Differenza LY3/LY4: com è cambiato il regolamento sotto bandiera del Regno Unito per Large yacht

E’ dal 2024 che è stato emesso il nuovo codice in riferimento alle nuove costruzioni categoria Large yacht del regno unito (Commonwelth), di seguito cercheremo di esaminare le principali differenze tra LY3 del 2012 ed il LY4 di recente uscita del Red Ensign Code.

Prologo

Negli ultimi anni il settore dello yachting ha vissuto una profonda evoluzione, trainata non solo dall’innovazione tecnologica, ma anche dall’aggiornamento delle normative internazionali. Il passaggio dal Red Ensign Code LY3 al nuovo LY4, pubblicato nel 2024, è un chiaro esempio di come le esigenze di sicurezza, sostenibilità e gestione moderna abbiano richiesto un salto di qualità anche nelle regole.

In questo articolo analizziamo nel dettaglio le differenze principali tra LY3 e LY4, sia procedurali che sostanziali, per aiutare armatori, cantieri, comandanti e periti a orientarsi nel nuovo quadro normativo.

Che cos’è il Large Yacht Code e qual’è la differenza LY3/LY4?

Partiamo larghi per l’appunto, il Large Yacht Code, spesso abbreviato in LY, è un insieme di norme tecniche emesse dal Red Ensign Group che regolano la costruzione e la gestione degli yacht commerciali e privati oltre i 24 metri di lunghezza.

La versione LY3 è entrata in vigore dal 2012 ed è rimasta riferimento standard per oltre un decennio. Tuttavia, con l’evoluzione dei materiali, dei sistemi digitali e delle aspettative in termini di sicurezza ambientale, è stato necessario aggiornare il codice. Così, nel 2024, è stato emanato il LY4, che rappresenta la più recente e coerente evoluzione del Red Ensign Code.

Differenze procedurali LY3/LY4: come cambia la gestione della conformità

Certificazione e documentazione

LY3: la certificazione seguiva criteri standard ma lasciava ampi margini interpretativi sui documenti da tenere a bordo.

LY4: introduce una standardizzazione della documentazione, con formati più precisi e procedure di verifica più rigorose, anche digitalizzate. Ogni yacht deve tenere a bordo:

Manuale di sicurezza aggiornato
Piano di emergenza validato
Registro digitale di manutenzione e test periodici

Ruolo dell’Amministrazione e degli R.O.

LY4 prevede un ruolo più attivo dell’autorità di bandiera, con audit a campione, ispezioni più frequenti e coordinamento centralizzato dei R.O. (Recognised Organisations) come RINA, Lloyd’s Register, DNV.

Sistema di gestione della sicurezza (SMS)

LY3: richiesto ma spesso modellato sul modello ISM Light.

LY4: impone un sistema SMS più dettagliato anche su yacht privati, con modelli precompilati e standardizzati, soprattutto se il personale supera un certo numero o la barca utilizza sistemi complessi (es. propulsione ibrida).

Di seguito una tabella che cerca di schematizzare le differenze principali tra i due regolamenti.

Checklist Comparativa LY3 vs LY4

Categoria	LY3 (MSC.1/Circ.1295/Rev.1)	LY4 (Red Ensign Group Yacht Code Part A)

Ente emanatore	IMO / Maritime and Coastguard Agency (MCA)	Red Ensign Group (REG)
Anno di pubblicazione	2012 (Rev.1)	2019 (prima ed.), 2021 (aggiornamento)
Ambito di applicazione	Yacht commerciali >24 m e <500 GT	Yacht commerciali e privati ≥24 m e/o ≥500 GT
Struttura normativa	Codice unico	Diviso in 2 parti: Part A (commerciali) e B (privati)
Classificazione obbligatoria	Sì, tramite società di classe (es. RINA)	Sì, idem, ma con requisiti aggiornati
Sicurezza antincendio	Basata su SOLAS, ma adattata ai piccoli yacht	Maggiore dettaglio, nuovi requisiti per impianti a gas e fire doors
Stabilità e compartimentazione	Standard minimi definiti	Rafforzati per yacht con scafo in alluminio/compositi
Impianti elettrici	Derivati da SOLAS, meno specifici	Più rigidi e specifici, con attenzione a batterie e sistemi ibridi
Equipaggio e alloggi	Minimi requisiti per spazi e comfort	Requisiti più moderni, attenzione all’ergonomia e privacy
Salvagente e mezzi di salvataggio	Standard SOLAS ridotti per yacht	Aderenza maggiore a LSA Code, mezzi adatti a scafi plananti
Protezione ambientale	Cenni al MARPOL, meno prescrittivo	Più enfasi su trattamento acque nere e scarichi
Ispezioni e survey	Annuale + quinquennale	Idem, ma con audit documentale e digitalizzazione
Compliance e deroghe	Possibili su richiesta motivata	Processo di “equivalency” più trasparente e tracciabile
Registro bandiera	UK, Isole Cayman, Isle of Man, etc.	Solo registri del Red Ensign Group
Compatibilità con MLC 2006	Parziale (LY3 nasce prima di MLC)	Totale (LY4 integra direttamente MLC)

LY4 è nata per modernizzare e sostituire LY3, mantenendo però una continuità logica e tecnica, è particolarmente rilevante per yacht di nuova costruzione o in fase di refit con cambio bandiera, data la complessità per questo si consiglia di essere supportati da uno studio peritale come noi o gli altri, per questo contataci.

Gli ispettori e surveyor devono avere conoscenza approfondita di entrambi i codici per operare con yacht costruiti in epoche diverse, in quanto concepiti per seguire determinate regole.

Differenze sostanziali: cosa cambia davvero a bordo

Impianti antincendio

LY4 ha introdotto nuove categorie di rischio per i locali macchina e i compartimenti batterie.

È obbligatorio installare:

Sistemi di rilevazione più sensibili con interfacce integrate;
Isolamento compartimentale aumentato in base alla potenza installata;
Sistemi a schiuma obbligatori in engine room oltre 500kW complessivi;

Propulsione alternativa e batterie al litio

LY3 non prevedeva normative specifiche per impianti elettrici/ibridi.

LY4 invece dedica un intero capitolo ai sistemi di propulsione elettrica, batterie al litio, sistemi di gestione termica, compreso:

Sistema automatico di spegnimento e raffreddamento batterie
Isolamento da ambienti umidi e ventilazione forzata
Procedure di emergenza in caso di surriscaldamento

Cybersecurity

Completamente assente in LY3.

In LY4, per tutti gli yacht con sistemi integrati (ECS, domotica, sistemi radar o connessioni cloud) è obbligatorio:

Un piano di gestione del rischio informatico
Un sistema di backup locale delle configurazioni essenziali
Corsi di formazione per l’equipaggio

Requisiti ambientali

LY4 recepisce gran parte delle direttive IMO aggiornate su emissioni, scarichi e rifiuti.

Introduzione dell’obbligo di sistema di trattamento acque grigie/neri integrato
Obbligo di monitoraggio consumi carburante (fuel metering)
Registro digitale dei rifiuti a bordo
Incentivi alla certificazione ambientale volontaria (es. Green Passport, ISO 14001)

Layout e sicurezza per l’equipaggio

Ridisegnata la normativa su:

Accesso sicuro in zone tecniche
Vie di fuga, soprattutto in presenza di tender garage
Ergonomia delle postazioni di lavoro
LY4 impone anche criteri minimi per spazio vitale, illuminazione e ventilazione per l’equipaggio.

Altre modifiche importanti

Aspetto LY3/LY4:

Training antincendio (Drill periodici) obbligatorio anche su yacht privati sopra 500GT
Tender e jet-ski Regole generiche Regole dedicate per varo, recupero e stivaggio
Carburanti alternativi, Non previsto (Norme su metanolo, idrogeno, LNG in fase embrionale)
Stabilità post-danno Approccio semplificato Modelli matematici più dettagliati
Controlli periodici attraverso Ispezioni annuali di base e verifiche intermedie con ispezioni da remoto

Attenzione alla transizione

Tutti gli yacht già in conformità LY3 non sono obbligati ad aggiornarsi a LY4 fino alla prossima revisione completa o refitting strutturale. Tuttavia, nuove costruzioni o yacht sottoposti a rinnovo certificazione dal 2025 in poi devono essere conformi a LY4.

Molti cantieri hanno già aggiornato i loro standard di costruzione, ma è fondamentale che anche gli armatori e i surveyor siano allineati su queste novità per evitare ritardi, non conformità o addirittura fermo barca.

Conclusioni

Il passaggio da LY3 a LY4 rappresenta molto più che un aggiornamento normativo. È una vera e propria modernizzazione che tocca:

la gestione digitale della sicurezza
l’uso di tecnologie sostenibili
la protezione dell’equipaggio
la cyber-protezione e le ispezioni intelligenti

Come perito nautico o professionista del settore, conoscere queste differenze non è solo una questione di conformità. È un segno di competenza, visione e capacità di accompagnare gli armatori verso una navigazione più sicura, efficiente e rispettosa delle norme internazionali.

Blog Specifiche tecniche

Super Yacht Surveyor – Red Ensign Code (REC LY4): la normativa inglese per yacht oltre i 24 metri spiegata da un perito nautico

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Super yacht Surveyor – Red Ensign Code (REC LY4): la normativa inglese per yacht oltre i 24 metri spiegata da un marine surveyor

Ti sei mai chiesto cosa significa davvero navigare sotto bandiera UK Red Ensign? O quali regole deve rispettare uno yacht di lusso sopra i 24 metri per poter fare charter in tutto il mondo? Se lavori nel settore nautico, soprattutto su grandi imbarcazioni, conoscere il Red Ensign Code (REC) non è solo utile: è fondamentale.

In questo articolo voglio spiegarti in modo chiaro e pratico cos’è il Red Ensign Code LY4 (Large yacht), perché è così importante e cosa devi sapere come perito nautico o come armatore per gestire al meglio una barca certificata sotto questa bandiera.

Perché il Red Ensign Code LY4 è nato e cosa cambia per gli armatori.

Fino a qualche decennio fa, i grandi yacht da charter spesso navigavano seguendo regole non uniformi o troppo rigide, prese in prestito dalle normative sulle navi commerciali. Questo generava confusione e costi elevati.

Il Red Ensign Group , formato da: Regno Unito, Isole Cayman, Gibilterra, Bermuda e altri territori facenti parte del Commonwelth, ha quindi deciso di creare un codice unico e specifico per gli yacht di grandi dimensioni, che garantisse sicurezza elevata ma anche flessibilità.

Il Red Ensign Code (in allegato quello delle Cayman Island) è oggi lo standard riconosciuto a livello mondiale per yacht sopra i 24 metri, soprattutto quelli usati commercialmente per charter con massimo 12 passeggeri.?

Come funziona il Red Ensign Code LY4?

Il codice si divide in 2 parti:

A) dedicata agli yacht commerciali, cioè quelli che vengono noleggiati o messi a disposizione di terzi.
B) per yacht privati, che vogliono mantenere elevati standard di sicurezza e gestione, ma senza l’obbligo di rispettare tutte le norme commerciali.

Se stai lavorando su una barca per charter, devi focalizzarti sulla Parte A. Questo è essenziale per evitare sanzioni o problemi assicurativi.

Gli 8 controlli chiave che faccio come Super Yacht Surveyor sul Red Ensign Code LY4.

Quando si ispeziona uno yacht certificato REC LY4, bisogna ispezionare con notevole attenzione alcuni aspetti avvolte similari a barce di metratura inveriore ma per lo più specifici come i sistemi di sicurezza o similari:

Struttura e stabilità: lo scafo deve rispettare parametri precisi, garantendo sicurezza anche in condizioni avverse.
Compartimentazioni stagno: ogni area della nave al di sotto della linea di galleggiamento deve potenzialmente essere stagna impedendo in caso di emergenza di riempire più compartimenti e affondare l’imbarcazione, proprio per questo si utilizzano sistemi di valvole ad intercetto a monte e a valle della paratia per poter sigillare lo scompartimento in caso di allagamento, lo stesso vale per sistemi di aria condizionata , cablaggi, e tubazioni.
Impianti antincendio: sia fissi (CO2, gas inerte, schiuma, acqua) che portatili, devono essere conformi e funzionanti, oltre che dedicati alla tipologia di intervento richiesto, è possibile simulare il funzionamento dell’impianto antincendio con dei sistemi di controllo studiati dal produttore da monitorare periodicamente, previa evacuazione dei compartimenti da testare per sicurezza.
Sistemi di propulsione: verifica visiva di difformità con supporto di meccanico autorizzato, casa produttrice.
Sistemi elettrici e protezione: controlli su batterie, cablaggi, messa a terra per prevenire cortocircuiti o incendi, attraverso strumenti appositi.
Dotazioni di salvataggio: zattere, giubbotti, segnali devono essere in perfetto ordine e dimensionati per il numero di persone a bordo.
Gestione ambientale: smaltimento di acque nere e rifiuti deve rispettare le regole più recenti (soprattutto con l’arrivo del LY4).
Comfort e sicurezza equipaggio: spazio, accesso alle vie di fuga, condizioni di lavoro conformi.
Documentazione tecnica: certificati aggiornati, piani di emergenza, registri di manutenzione devono essere sempre a bordo e completi.

Le novità più importanti del LY4, la versione 2024 del codice

Nel 2024 il Red Ensign Code ha aggiornato la versione precedente (LY3) introducendo:

Maggior attenzione all’impatto ambientale, con regole più stringenti su scarichi e emissioni.
Possibilità e requisiti per l’uso di tecnologie ibride o elettriche, che ormai stanno prendendo piede su molte nuove costruzioni.
Prima introduzione di norme per la cybersecurity a bordo, fondamentale con l’aumento dei sistemi digitali.
Revisione completa degli impianti elettrici e di antincendio per renderli più sicuri e moderni.
Uniformità nei requisiti per tutti i paesi del Red Ensign Group, che facilita la gestione internazionale.

Cosa fare se devi preparare uno yacht al Red Ensign Code

Se sei un armatore o lavori in cantiere e sceglie di fare riferiemto alla bandiera UK REC LY4, ecco qualche consiglio pratico:

Integra i requisiti REC LY4 già in fase progettuale.

scegli accuratamente l’ente certificatore che dovrà seguirti e supportarti: come Lloyd’s Register per avere supporto tecnico e certificazioni.

Aggiorna tutta la documentazione e tieni un registro di manutenzione puntuale.

Forma equipaggio e personale sulle procedure di sicurezza e gestione emergenze previste dal codice.

Verifica periodicamente impianti antincendio, sistemi elettrici e dotazioni di salvataggio con un surveyor qualificato.

Perché scegliere la bandiera Red Ensign?

È riconosciuta ovunque, con procedure burocratiche efficienti.

Offre standard di sicurezza elevati ma calibrati sul mondo dello yachting.

Facilita l’accesso ai porti internazionali e la stipula di polizze assicurative.

Permette di operare con certezza legale e tecnica, anche in crociere commerciali.

Conclusioni: il Red Ensign Code non è solo un obbligo, è un valore aggiunto

Conoscere e applicare correttamente il Red Ensign Code significa assicurarsi che uno yacht di grandi dimensioni sia sicuro, moderno e conforme alle normative internazionali.

Se sei un armatore che sta pensando di avere un supporto tecnico per non sottovalutare questo codice, o vuoi una consulenza personalizzata e/o approfondire qualche aspetto tecnico del Red Ensign Code, contattami pure. Sono qui per aiutarti a orientarti in questo mondo complesso ma affascinante.

Blog Introduzione alla perizia

Barca in Garanzia, cosa sapere?

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Barca in garanzia , cosa sapere?

Barca in Garanzia: Tutto Ciò che Devi Sapere su Nuove Costruzioni, Ispezioni e Responsabilità

L’acquisto di una barca nuova rappresenta oltre al culminamento di un uno dei momenti più entusiasmanti per un appassionato del mare, ma anche l’inizio di un periodo di passione che può durare anche anni prima di vedere il proprio agognato sogno attraccato alla propria banchina.

Oltre all’aspetto emotivo, in quest’articolo affronteremo l’argomento “acquisto e garanzia” cercando di comprendere il più possibile e ragiungere una infarinatura tale da arrivare almeno ad un livello minimo di consapevolezza in quanto l’argomento è vastissimo e va trattato con le pinze, soprattutto in relazione ai diritti e ai doveri che derivano dalla garanzia.

Come la maggior parte dei manufatti che si acquistano sul territorio europeo e che presentano il marchio CE, anche le barche costruite dal 1998 presentano la certificazione europea per poter circolare nel territorio europeo e come tutti i prodotti circolanti nella comunità europea, questi prevedono una Garanzia legale di due anni, ma spesso questa copertura viene integrata da garanzie commerciali ulteriori offerte direttamente dal cantiere costruttore o dal dealer.

Tuttavia, non sempre è chiaro cosa copra effettivamente la garanzia, quali siano le responsabilità del costruttore, e come si svolgano le ispezioni in garanzia, anche perchè ogni contratto differisce l’uno dall’altro. In questo articolo approfondiamo questi aspetti, fornendo un quadro pratico e tecnico.

Cosa si intende per “barca in garanzia”

Una barca si definisce “in garanzia” quando si trova entro il periodo di copertura legale o contrattuale successivo alla consegna. In Europa, il riferimento è la Direttiva 1999/44/CE, recepita in Italia dal Codice del Consumo (D.lgs. 206/2005). Questa normativa prevede una copertura di 24 mesi per i difetti di conformità, ossia per vizi che rendano il bene non idoneo all’uso previsto o difforme rispetto al contratto.

Nel settore nautico, dove i prodotti sono artigianali oltre che complessi e spesso personalizzati con optional richiesti dall’armatore, è frequente che oltre alla garanzia legale, il costruttore offra una garanzia convenzionale aggiuntiva, magari su specifiche componentistiche come motori, elettronica o scafo. Tuttavia, ogni cantiere adotta politiche diverse: alcuni estendono la garanzia a 5 anni su determinate componenti strutturali, altri richiedono ispezioni annuali per mantenerla valida.

Le fasi principali della nuova costruzione

Definizione del contratto e specifiche tecniche

Ogni processo parte da un contratto di costruzione in cui vengono definiti: modello, layout, materiali, motorizzazioni, impianti e accessori. L’accuratezza nella definizione delle specifiche è essenziale, perché la garanzia tutela da difetti rispetto a quanto dichiarato nel contratto.

Processo di costruzione e controllo in fabbrica

Durante la costruzione, alcuni armatori scelgono di farsi affiancare da un perito nautico o marine surveyor per effettuare verifiche tecniche in corso d’opera e steguire lo stato avanzamento lavori (SAL). Questa pratica è consigliabile soprattutto per imbarcazioni dall’importo notevole dove gli attori in gioco e le terze parti come ditte esterne e subappaltatrici entrano in gioco e lavorano nel cantiere, dove la supervisione riduce il rischio di errori o difformità che emergerebbero solo dopo la consegna.

Prove in mare (sea trial)

Una fase cruciale è rappresentata dalla prova in mare. Questo test è pensato per verificare il corretto funzionamento della motorizzazione, la stabilità dello scafo, la manovrabilità, e le prestazioni rispetto al progetto, oltre che la funzionalità degli impianti (elettrico, idraulico, oliodinamico) e il confort a bordo.

Spesso, se i risultati del test non sono soddisfacenti o mostrano delle incongruità, si richiedono modifiche prima della consegna formale.

Consegna e verbale di accettazione

La consegna rappresenta il momento formale in cui la proprietà passa all’armatore. Viene redatto un verbale di accettazione, che può contenere riserve da parte dell’acquirente in caso di piccoli difetti o anomalie. Da questo momento decorre il periodo di garanzia.

Ispezioni in garanzia: fondamentali per la tutela dell’armatore

Le ispezioni tecniche pre e post-consegna sono strumenti fondamentali per monitorare lo stato dell’imbarcazione nel tempo e per prevenire problematiche future.

Ispezione pre-consegna (PDI)

Detta anche Pre-Delivery Inspection, questa verifica viene effettuata da un perito nautico incaricato dall’acquirente. Serve a rilevare eventuali difetti visibili o discrepanze rispetto a quanto contrattualizzato in particolare rispetto agli optional.

Ispezione a 6 mesi

A sei mesi dall’utilizzo, la barca ha già affrontato diverse uscite in mare. Difetti di montaggio, piccoli cedimenti o errori progettuali iniziano a manifestarsi. In questa fase, solitamente esclusivamente con barca in aqcua, è importante fare un controllo completo degli impianti, delle finiture e dei sistemi di bordo, il compito del perito nautico in questo caso sarà quello di intervistare l’armatore e l’equipaggio oltre che ispezionare personalmente l’imbarcazione, cercando di individuare la maggior parte dei difetti e dare motivazioni e pareri su come il cantiere dovrà risolvere l’eventuale problematica confrontandosi con il cantiere per la fattibilità.

Ispezione a 12 mesi

Questa tipologia di ispezione viene effettuata con bara alata ossia con barca in secca in cantiere, alcuni cantieri la richiedono espressamente per mantenere attiva l’eventuale garanzia estesa. È un check più approfondito suddiviso in più fasi approfondendo su eventuali difetti strutturali componenti meccaniche ed elettroniche.

Ispezione pre-scadenza (entro i 24 mesi)

Forse la più importante in quanto è passato il tempo minimo necessario per far fuoriuscire problemi di maggiore rilevanza, per lo più strutturali. quindi, entro la scadenza del periodo di garanzia legale, è consigliabile eseguire una perizia tecnica approfondita per documentare e segnalare al costruttore difetti latenti e risolverli prima che la garanzia termini. La legge infatti permette all’acquirente di segnalare i difetti entro due mesi dalla scoperta, purché entro il termine biennale.

Difetti comuni riscontrabili sulle barche nuove

Nonostante la tecnologia e i controlli di qualità, difetti e anomalie non sono rari, specialmente quando si parla di costruzioni semi-artigianali o personalizzate. Alcuni dei problemi più frequenti includono:

Micro-infiltrazioni dai passascafi o oblò;
Malfunzionamenti degli impianti elettrici e inverter;
Difetti nei serbatoi di carburante o acqua;
Verniciature non uniformi o sblisterature;
Delaminazioni interlaminari in prossimità delle aree soggette a vibrazioni come eliche e bowtrhuster;
scollamenti anima interna sandwich in aree dove sono stati mal calcolate le aree di stress e fatica;
Anomalie nel sistema di raffreddamento del motore;
Surriscaldamento di quadri elettrici o strumentazione;
Imperfezioni nei rivestimenti e negli accoppiamenti tra componenti.

Molti di questi difetti non sono visibili immediatamente, ma emergono solo con l’uso ripetuto in mare e le variazioni termiche e di umidità.

Il ruolo del perito nautico nelle barche in garanzia

Il perito nautico è una figura tecnica imparziale e indipendente, svolge un ruolo centrale in tutto il ciclo di vita della garanzia ed è la figura fondamentale che se si occupa con serietà e zelo della tua imbarcazione potrebbe risolverti molti problemi e farti dormire sogni tranquilli, senza affanarti per far eseguire i lavori come tu vorresti, sopratutto durante le fasi di costruzione.

I suoi compiti includono:

Effettuare ispezioni tecniche periodiche;
Redigere relazioni fotografiche e descrittive per documentare il follow-up ed eventuali difetti;
Valutare la gravità dei problemi riscontrati;
Interagire con i cantieri e i dealer per richiedere gli interventi;
Fornire assistenza tecnica in caso di controversie tra armatore e costruttore.

La presenza di un perito terzo è fondamentale soprattutto quando il costruttore tende a minimizzare o a non riconoscere alcuni vizi come coperti dalla garanzia.

Consigli pratici per armatori

Conservare tutta la documentazione: contratto, fattura, verbale di consegna, libretti tecnici, manuale del proprietario.
Annotare ogni anomalia: anche piccole irregolarità devono essere registrate con data, foto e condizioni d’uso.
Non intervenire autonomamente: ogni modifica non autorizzata può invalidare la garanzia.
Richiedere sempre conferma scritta: ogni comunicazione con dealer o cantiere deve essere tracciabile.
Programmare controlli regolari: affidarsi a un perito nautico almeno una volta l’anno è una forma di assicurazione sul valore dell’investimento.

Conclusione

Una barca nuova, pur essendo un prodotto di pregio e di tecnologia avanzata, non è mai esente da possibili difetti. La garanzia è un diritto importante per l’armatore, ma richiede attenzione, cura documentale e, spesso, l’assistenza di professionisti. Investire in ispezioni regolari, relazioni tecniche dettagliate e consulenze specialistiche significa tutelare la propria imbarcazione e navigare con maggiore serenità. La collaborazione tra armatore, costruttore e perito nautico resta la chiave per una gestione efficace e responsabile dell’imbarcazione durante tutto il periodo di garanzia.

Ciao! e non dimenticarti di contattarmi.

FAQ

Come scegliere la tua Barca usata

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Come scegliere la tua barca usata?

Sebbene tu sia un esperto o una persona che sta compiendo i primi passi nel mondo della nautica, l’indecisione su quale sia il modello di yacht perfetto secondo le proprie aspettative può complicare notevolmente l’approccio alla ricerca della propria barca.

Vale la pena comprare una barca nuova? la compro in società e se poi me ne pento? è meglio una barca usata?

Se si sta ipotizzando o cercando una barca nuova, vanno scelti solo alcuni paramentri eccetto quelli economici, poichè se ci stai pensando vuol dire che grossi problemi non ne hai, sopratutto se si tratta di barche di lunghezze superiori alla media.

Un altro parametro da poter sottovalutare su una barca nuova può essere anche quello della sicurezza, il quale dovrebbe essere garantito a prescindere su un imbarcazione nuova, in quanto, essendo la barca nuova ed in garanzia questo dovrebbe essere scontato e per l’appunto garantito, poichè si sta procedendo all’acquisto di un manufatto che teoricamente dovrebbe essere sicuro e permetterti di sottostimare questo particolare, concentrandoti su altri fattori, quali manovrabilità, distribuzione degli spazi interni e prestazioni.

Diciamo che una barca nuova potrebbe potenzialmente calzarti come un guanto raggiungendo il più vicino possibile quelli che sono i tuoi desideri.

Ma le barche nuove costano molto, anche troppo per alcune tasche, senza considerare i tempi di consegna che sfiorano attualmente i 3 anni, senza sottovalutare la discriminate del “allo stesso prezzo ne prendo una usata notevolmente più grande e con più optional”.

Proprio per i motivo sopra citato la maggior parte delle vendite nella nautica non riguardano le barche nuove ma bensì le barche usate, notevolmente più accessibili di una barca nuova, questo fattore per l’appunto è dovuto al deprezzamento standard della stessa post-acquisto, (affronto l’argomento deprezzamento in questo articolo) che può variare negli anni.

Questo deprezzamento rende le imbarcazioni usate notevolmente più accessibili rispetto ad una imbarcazione nuova, che però potrebbe non calzarti come un guanto ma dovrai essere tu ad adattarti ad essa.

La Barca Usata

Ogni barca usata ha una sua storia, un suo progetto, un idea che l’architetto navale voleva comunicarti in termini di confort, manovrabilità e prestazioni, considerando sempre le tecnologie e le mode costruttive dell’epoca in cui è stata pensata.

Non solo, la progettazione della barca è stata influenzata dalle indicazioni più o meno fattibili del futuro armatore attraverso cui il progettista ha dovuto dare seguito, va da sè, che anche lo stesso modello di imbarcazione possa variare da un acquirente ad un altro e prediligere anche caratteristiche tecniche differenti.

Quindi detto questo, andiamo a vedere le principali caratteristiche che deve avere la propria imbarcazione ideale.

Barca usata per Entry Level

Paradossalmente, in maniera al quanto controintuitiva rispetto a quello che si possa pensare, la prima barca per un entry level che si approccia alla vela non deve essere a mio avviso una piccola barca a vela (parliamo sotto i 10 m di lunghezza al galleggiamento).

Questo perchè, contrariamente a quanto può valere per qualcuno in cerca di una barca a motore, (ossia, barche scattanti e altamente manovrabili, soprattutto se si parla di motori fuoribordo quindi a benzina, essendo entry level è plausibile che tu debba abituarti alle condizioni meteo marine e al moto ondoso.

Condizioni che se non abituati, potrebbero scoraggiarti ed allontanarti dalla vela stessa.

Ma visto che è stato fatto un investimento per acquistare l’imbarcazione, è preferibile non demoralizzare subito la persona che si sta approcciando, ma quindi cercare un’imbarcazione che abbia condizioni di stabilità sopratutto e quindi croceristiche di maggior entità.

Dunque, facciamo qualche esempio, imbarcazioni come un Bavaria 30 cruiser o un Hallberg Rassy 340 (ho nominato le prime due che mi vengono in mente, ma anche tutto il comparto francese ed italiano sono altrettanto validi) delle medesime dimesioni o superiori, dove i sistemi di governo e delle manovre correnti non sono impossibili da gestire, e sebbene siano barche contenute sono personalmente anche abbastanza confortevoli.

Questa tipologia di imbarcazione la reputo maggiormente adatta per qualcuno che si sta approcciando, poiché hanno sistemi di bordo funzionali senza pretese eclatanti, oltre che ampi spazi per godersi la propria imbarcazione e ricordo, la cosa più è semplice da usare e da manutenere meglio si reagisce ai problemi sopratutto se alle prime armi.

Individuata l’imbarcazione secondo i propri gusti personali ed esigenze, andrà però vista da una terza parte che non debba fare gli interessi dell’armatore o del broker, poichè un occhio esterno come quello di un esperto della nautica come il Perito Nautico , specializzato nel settore e nel trovare indicazioni riconducibili ad un difetto, potrebbe darti una grossa mano per salvaguardare il tuo investimento.

Crocieristi

Il crocerista a mio avviso è l’essenza del diportista, colui che se la gode e si gode il viaggio.

Molto spesso il sogno di una vita!

La versione acquatica del “mollo tutto e mi apro un chiringuito”. Nella mia esperienza da professionista della nautica, molto più spesso di quello che si possa pensare, incrocio la strada di qualcuno che ha venduto tutto per affrontare questa fantastica avventura.

Sopratutto per questa categoria di coragiosi, a cui va tutta la mia stima, la scelta della barca usata perfetta è di fonamentale importanza, poichè sono coloro che la vivono a 360°, e quindi la scelta di una barca sicura è di primaria importanza.

Ora vi chiedo, vediamo se siete stati attenti e lo avete capito, a chi dovreste chiamare ? beh, ormai sembra alquanto scontato, me XD.

In cerca di esperienze forti

Questa categoria e per l’appunto una più adatta a scafi molto semplici , anche piccoli, che devono andare veloce, che siano leggeri senza grossi allestimenti, che ti devono dare la sensazione che stai governando il vento e che sei un tutt’uno con gli elementi.

Proprio per questo, in questa categoria inserisco imbarcazioni più piccole che possono essere gestite da una fino a massimo tre persone per quanto riguarda la vela, ed imbarcazioni di categoria Fisherman per quanto riguarda le barche a motore dove c’è bisogno di potenza e la possibilità di fare pesca-turistica a buon livello per divertirsi con gli amici.

Chiaramente anche in questo caso, soprattutto per chi ha una media conoscenza del settore o esperto, il rischio di cadere nella trappola della sindrome da innamoramento è dietro l’angolo e può farti fare un pessimo investimento, quindi fatti aiutare da noi contattaci.

Pro

Qui parliamo come dice la parola di un livello avanzato, parliamo sopratutto di barche oltre i 18 m o anche navi oltre i 24m dove è necessario un equipaggio, e quindi personale qualificato.

Sopratutto se si parla di imbarcazioni usate dall’elevato valore e dimensione, avere il controllo di tutto è complesso anche facendoti aiutare dalla tecnologia. Va anche notato che spesso nel diporto gli equipaggi sono quasi sempre sottodimensionati e questo potrebbe portare alla non completa cognizione dello stato dell’imbarcazione.

Proprio per questo valutare l’ausilio di studi specializzati nella vetroresina e NDT o periti specializzati per identificare tutto cio che è stato sottovalutato o non notato dai precedenti armatori ed equipaggio è sia tutelativo che saggio.

Conclusione

Valutare l’aiuto di un perito marittimo o Nautico è a mio avviso fondamentale in questo ambiente anche perchè non si può essere onniscienti e un consiglio o una valutazione da una terza parte è fondamentale, per integrare il discorso, ci sono alcuni segnali che bisogna cogliere durante la trattativa, uno di questi può essere quando l’armatore per esempio non vuole vendere la barca previa perizia, e vuole chiudere la cosa molto velocemente anche troppo..

detto questo vi saluto, Vento in Poppa e alla prossima.

Contattatemi per qualsiasi richiesta

5 motivi per fare un ispezione sulla tua barca

Blog Introduzione alla perizia

5 Segnali che la Tua Barca Ha Bisogno di un’Ispezione Subito da parte di un Perito Nautico (E Come Riconoscerli)

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5 Segnali che la Tua Barca Ha Bisogno di un’Ispezione Subito da parte di un Perito Nautico (E Come Riconoscerli)

Introduzione

Quali sono i 5 Segnali che la Tua Barca ha Bisogno di un’Ispezione Subito? e Come Riconoscerli? in questo articolo svilupperemo una lista pratica che aiuti a riconoscere i primi segnali che indichino la necessità di una perizia o di un controllo tecnico.

Possedere uno yacht o un natante, è un piacere, ma come ogni mezzo, anche la tua imbarcazione ha bisogno di attenzioni. Alcuni segnali possono sembrare innocui, ma ignorarli potrebbe significare dover affrontare problemi ben più gravi (e costosi) in futuro. Se non vuoi trasformare la tua amata imbarcazione in un problema che galleggia, presta attenzione a questi 5 segnali da non sottovalutare.

Crepe, Bolle o Delaminazioni nello Scafo

ispezione crepa nel controstampo da riparare

Lo scafo è il cuore della tua imbarcazione. Se durante le fasi di pulizia carena noti cricche, deformazioni, avvallamenti, bolle lungo la superfice di carena o durante una spagliolata noti internamente cricche o rotture insolite, potresti avere un problema serio tra le mani; concentrati sia internamente che esternamente sulle appendici di carena, come supporti assi, bulbo, timoni ecc.

Questi difetti possono indicare o una possibile via d’acqua o un’indebolimento strutturale.

Cosa fare?

ispezione controstampo con controllo ad ultrasuoni

Affidarsi a un esperto come un perito nautico per un controllo con ultrasuoni o termografia a infrarossi, ti permetterà di verificare l’entità del danno senza intervenire fisicamente e senza arrecare ulteriori danni alla struttura. Meglio un piccolo intervento oggi che una spesa enorme domani!

Contattaci

Il Motore suona “strano” (fuma o consuma più del solito)

Se il motore della tua barca emette rumori insoliti, vibra più del normale con fumosità tendenti o al bianco, al nero o al bluastro e/o consuma più carburante del normale senza motivo apparente, sono chiari segnali di allarme che possono coinvolgere il monoblocco, il che potrebbe indicare la natura di un problema meccanico, filtri ostruiti, guarnizioni della testata e gonne consumate, iniettori sporchi o addirittura danni alla trasmissione.

Cosa fare?

Non ignorare questi segnali! Un’ispezione motore con analisi degli oli del monoblocco e dell’invertitore può rivelare eventuali anomalie prima che si trasformino in una problematica onerosa facendoti allungare la vita del tuo motore.

Ma nota che in linea generale:

se fuma bianco, entra troppa area nella camera di combustione
se fuma nero consuma o troppo carburante o i filtri sono intasati
se fuma bianco con sfumature bluastre , stai bruciando olio.

Monitorare e manutenere frequentemente il motore rispettivamente almeno ogni 50 e 100 ore di moto con pulizia degli scambiatori e sostituzione girante, (se ne hai la possibilità applica un raccordo con valvola a sfera sul filtro per la pulizia così da lavare l’impianto regrigerante con regolarità) questi accorgimenti potrebbero allungare la vita del tuo motore.

raccordo per la pulizia del circuito refrigerante

Il Timone e la manovrabilità della barca sono cambiate nel tempo.

Se la barca non risponde ai comandi con la solita prontezza, potresti avere problemi all’elica o all’agghiaccio (sistema di governo). Le cause possono variare: l’elica si è danneggiata a causa di un impatto con un detrito galleggiante, ha cavitato o si è irrimediabilmente dezinchificata a causa della corrosione o della cavitazione, bielle di serraggio dell’agghiaccio o frenelli lenti possono compromettere la prontezza del timone.

Cosa fare?

A barca in secca, valutare il gioco della boccola del timone in senso verticale , trasversale e longitudinale, e per quanto possibile verificare l’integrità del sistema di governo, tesando i frenelli o verificando che il circuito oliodinamico non perda.

Impianto Elettrico cavi in corto o Batterie che si Scaricano Troppo Velocemente

Un impianto elettrico difettoso è uno dei problemi più comuni sulle barche, in quanto l’umidità e l’ossidazione da essa causata è un nemico difficile da sconfiggere ed è possibile che l’umidità mandi in corto i cablaggi o li isoli. Se invece le batterie si scaricano in tempi record, qualcosa non sta funzionando come dovrebbe ed andranno verificati in primis il sistema caricabatterie ed alternatore e poi sostituirte le batterie.

Cosa fare?

Un’ispezione con strumenti diagnostici avanzati e termografia può individuare surriscaldamenti, cortocircuiti o dispersioni elettriche prima che diventino un problema più serio.

Conclusione: Non Aspettare il Disastro, Fai Controllare la Tua Barca!

Se hai notato uno (o più) di questi segnali, non perdere tempo, chiamaci o scrivici anche direttamente dal sito, una perizia preventiva può salvarti da costi esorbitanti e, soprattutto, garantirti sicurezza in mare.

Un controllo professionale con tecnologie avanzate come eseguito dalla MDSsurvey.com parte del gruppo Consultco INC. può fare la differenza tra una manutenzione preventiva e una costosa emergenza.

Vuoi essere sicuro che la tua barca sia in perfetta forma? Contattaci per una perizia professionale e naviga senza pensieri!

Buon vento e… attento ai segnali!

Contattaci

FAQ

Valutazione di un sinistro marittimo, danni e cosa fare, come ripararlo?

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Valutazione di un Sinistro Marittimo: Danni, Cosa Fare? Come Ripararlo?

“Le barche possono essere divise in due categorie: quelle che hanno toccato e quelle che ancora non hanno toccato.”

Chiunque abbia una barca sa che il mare può essere tanto affascinante quanto imprevedibile. Una emergenza improvvisa e la sua gestione può determinare ed influenzare le conseguenze di un sinistro marittimo.

Un sinistro non è mai una situazione piacevole, ma sapere come affrontarlo può fare la differenza tra una conseguenza limitata ed una serie di problemi senza fine. Vediamo insieme quali sono i passi fondamentali per valutare i danni, intervenire correttamente e riportare la tua imbarcazione in perfette condizioni.

Contattaci

Valutazione Iniziale del Danno: Cosa Controllare Subito.

Dopo un impatto o un contatto con una superficie, sia essa rocciosa o sabbiosa, la prima cosa da fare è mantenere la calma e valutare la situazione. Ecco i punti critici da verificare immediatamente:

Scafo e carena: spagliolare tutta la superfice rimuovibile in cerca di via d’acqua visibili, verificare che la struttura interna non presenti cricche nelle aree di incollaggio o fazzolettate come in prossimità dei perni del bulbo o dei supporti elica, oltre alla ricerca di crepe, delaminazioni o deformazioni.
Impianti di bordo: Controllare se ci sono perdite nei circuiti idraulici o acqua a contatto con i cablaggi.
Timone e appendici: Verificare il corretto funzionamento del sistema di governo, sperando non si siano danneggiate le losche o gli stessi timoni.
Motore e asse dell’elica: Controllare la trasmissione per assicurarsi che non ci siano danni nascosti.

Una valutazione rapida e accurata è fondamentale per capire l’entità del danno e pianificare i prossimi passi.

L’Importanza di una Perizia Professionale

Appurato che non si sta affondando, se lo yacht o il natante non presenta evidenze di rottura, bisogna arrivare al primo porto disponibile per poter visionare l’accaduto a scafo in secca, altrimenti contattare l’autorità portuale.

Dopo una prima ispezione visiva, è il momento di affidarsi ad un esperto per un’analisi approfondita. Utilizzando tecniche di controllo non distruttivo (CND) come ultrasuoni, termografia a infrarossi ed Eddy Current, in modo da poter individuare eventuali danni nascosti che potrebbero sfuggire a un’analisi superficiale.

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Perché affidarsi a un perito nautico?

Per determinare l’entità reale del danno, evitando riparazioni parziali e inefficaci.
Per ottenere un report dettagliato da presentare all’assicurazione.
Per pianificare le riparazioni con la giusta priorità.

Interventi di Riparazione: Come Procedere

A seconda del tipo di danno, le riparazioni possono variare da semplici interventi a lavori complessi che richiedono l’intervento di cantieri specializzati.

Per scafi in vetroresina: attraverso l’utilizzo di resine epossidiche o isoftaliche e rinforzi in fibra di vetro.

nel caso di danni strutturali alla carena interni come: scollamento del controstampo, rottura delle fazzolettature o delaminazioni, che richiedono l’utilizzo degli ultrasuoni per individuare correttamente le aree che apparentemente sembrano intatte, quelle riscontrate in maniera negativa andranno ripuliti dai residui di incollaggio e vetroresina e ricostruiti con apposito materiale;
per danni strutturali alla carena esterna: attraverso tap test ed ultrasuoni si individuano eventuali delaminazioni e si tratta l’area attraverso la rimozione degli strati coinvolti dalla delaminatione, procedendo dall’interno o dall’esterno in base alla profondità dell’indicazione e ricostruendo l’area attraverso la laminazione manuale o sottovuoto degli strati di vetroresina alternando strati di mat e rowing.

Per scafi in metallo: Saldature e trattamenti anticorrosione.

Per scafi in legno: Sostituzione delle parti danneggiate con nuove essenze lignee.

altre riparazioni rilevanti possono essere:

Ripristino dell’impianto elettrico e idraulico, un impianto danneggiato può causare cortocircuiti o perdite d’acqua pericolose. Un’ispezione con strumenti diagnostici avanzati può prevenire ulteriori danni.
Verifica e riparazione del sistema di governo e propulsione, dopo un sinistro, è essenziale controllare il timone, l’asse dell’elica e le trasmissioni. Anche un piccolo disallineamento può compromettere la navigazione e portare a danni più gravi nel tempo.

La Gestione dell’Assicurazione: Cosa Devi Sapere dopo un sinistro marittimo?

Se la tua barca è assicurata, dovrai aprire un sinistro il prima possibile. Ecco alcuni consigli per facilitare il processo:

Documenta tutto: Scatta foto dettagliate dei danni e raccogli testimonianze se necessario.
Richiedi una perizia indipendente: Un esperto può fornirti una valutazione imparziale da confrontare con quella dell’assicurazione.
Segui la procedura dell’assicurazione: Ogni compagnia ha un iter specifico per la gestione dei sinistri, quindi informati bene per evitare ritardi nei rimborsi.

Conclusione: Prevenire è Meglio che Curare

Un sinistro marittimo può essere un’esperienza stressante, ma affrontarlo con il giusto approccio ti permetterà di minimizzare i danni e tornare in mare nel più breve tempo possibile.

Vuoi evitare brutte sorprese? Affidati a controlli preventivi periodici, perizie specializzate e interventi di manutenzione programmata.

Se hai bisogno di una valutazione professionale della tua imbarcazione, contattaci! Navigare sicuri è sempre la scelta migliore.

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Buon vento e… attenzione agli scogli!

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Blog Introduzione alla perizia

Marine Surveyor, The Critical Role of Safety

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Marine Surveyor, The Critical Role of Safety

How is the Marine Surveyor? What Does a Marine Surveyor Stand For?

A Marine surveyor is a highly specialized professional responsible for inspecting and assessing vessels, from commercial ships to pleasure crafts and yachts. Their expertise ensures maritime assets’ safety, seaworthiness, and compliance with industry regulations and standards. Whether working for shipowners, insurance companies, or private clients, a marine surveyor plays a crucial role in the maritime industry.

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Key Responsibilities of a Marine Surveyor

Marine surveyors conduct thorough inspections and assessments on various types of vessels. Their main tasks include:

Condition and Valuation Surveys: These surveys evaluate a vessel’s structural integrity, looking for corrosion status and relevant safety defects, machinery visual inspection, testing valves and main engine systems, and equipment to determine its market value and overall condition.
Non-Destructive Testing (NDT): Utilizing advanced techniques such as Visible testing (VT), Ultrasonic testing (UT), Hygrometric testing (HT), Magnetic particle testing (MT), Penetrant liquid testing (PT), Thermography testing (TT), Boroscope visual testing (BRT), Optical testing as 3D scan (OT), Acoustic emission testing (AE), Sound analysis testing (SAT), Leak Testing (LT), Radiographic testing (RT) and Drone ispection (DI), analysis to assess the integrity of materials without causing damage.
Pre-Purchase Inspections: Assisting prospective buyers by thoroughly examining the vessel’s condition before purchasing it, evaluating the structural condition through thorough knowledge and non-destructive testing instruments and procedures, furthermore, an internal inspection is carried out to know the status of internal systems as engine/s and maneuverability systems, or onboard optional systems installed.
Damage and Casualty Investigations: Assessing damages following collisions, groundings, or accidents, and providing expert opinions for insurance claims.
Regulatory Compliance Surveys: Ensuring that vessels meet national and international regulations, such as SOLAS (Safety of Life at Sea), MARPOL (Marine Pollution), and classification society rules.
On-Hire and Off-Hire Surveys: Conducting inspections at the beginning or end of a charter period to document the vessel’s condition.

Specialized Techniques and Methodologies

To perform their duties efficiently, marine surveyors employ various specialized techniques, including:

Ultrasonic Thickness Measurement: Used to determine the thickness of a ship’s hull and detect corrosion as per ISO9712.
Infrared Thermography: Identifying heat anomalies that could indicate structural weaknesses or electrical faults.
Dye Penetrant and Magnetic Particle Inspection: Detecting surface and subsurface cracks in metal components.
Tap testing: Monitoring stress and potential failures in ship structures.

Consultancy Services for Commercial and Pleasure Vessels

Beyond inspections, marine surveyors provide consultancy services for both commercial ships and pleasure boats. They assist in:

Newbuild Supervision: Overseeing the construction of new vessels to ensure compliance with design specifications and quality standards.
Yacht and Pleasure Craft Surveys: Advising owners on leisure vessel maintenance, insurance requirements, and safety enhancements.
Cargo Surveys: Inspecting the loading, stowage, and condition of cargo to prevent losses and damages.
Environmental and Safety Audits: Evaluating pollution risks and safety management systems aboard vessels.

Marine Surveyors and the Sale of Vessels/yachts

When it comes to vessel sales, a marine surveyor plays a pivotal role by:

Providing Pre-Sale Assessments: Offering unbiased reports that help sellers establish fair market values and assist buyers in making informed decisions.
Conducting Sea Trials: Verifying the vessel’s performance, engine efficiency, and maneuverability under real conditions.
Advising on Regulatory and Legal Compliance: Ensuring that all necessary documentation, certifications, and registrations are in place for a smooth transaction.

Conclusion

Marine surveyors are indispensable professionals in the maritime sector. Their ability to perform detailed inspections, apply specialized methodologies, and provide expert consultancy makes them vital for shipowners, insurers, and maritime stakeholders. Whether for commercial vessels or recreational boats, their work enhances safety, efficiency, and value in the marine industry.

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FAQ

Quanto perde di valore una barca negli anni?

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Quanto perde di valore una barca negli anni?

In questo articolo andremo a parlare di quanto una barca si svaluta negli anni.

Il valore di un’imbarcazione può avere più fattori, come la tipologia dei materiali con cui è prodotta l’imbarcazione come: ferro, alluminio, carbonio, vetroresina e ferro cemento.

Poiché ogni tipologia di materiale ha un suo costo produttivo e di lavorazione questo farà variare il costo finale di un imbarcazione, il che consente ad una barca costruita in vetroresina che presenta una filiera produttiva più snella rispetto ad altri materiali di avere dei prezzi più competitivi rispetto a un’imbarcazione in acciaio o in alluminio, inoltre, un’ulteriore fattore può alterare il valore in maniera rilevante è per esempio nel caso della vetroresina la modalità con cui questo materiale composito viene prodotto, ossia:

se viene laminato a mano,
se viene infuso sottovuoto,
se viene prodotto attraverso resine epossidiche o isoftaliche,
oltre che la tipologia di struttura/ossature interna/e ossia la presenza di un ragno strutturale o la presenza di di madieri e longheroni laminati a guscio sullo scafo.

Anche gli optional installati a bordo hanno un ruolo importante nel far variare un prezzo di partenza come per esempio un albero in carbonio rispetto ad uno in alluminio, il pozzetto fatto in un design ricercato, la doppia timoneria, il fly, la tipologia di motori e trasmissioni oltre che il Brand stesso che rappresenta esso stesso una fonte di valorizzazione.

Tutti questi fattori daranno quindi un valore finito all’imbarcazione uscita dal cantiere E soprattutto il valore di mercato le permette di rimanere o di crollare dalla propria fascia di prezzo quindi cosè che influenza il valore di un’imbarcazione?

Quindi quanto perde di valore una barca in condizioni ideali?

Per rientrare all’interno di un range reale, consideriamo una imbarcazione da 1milione di euro nuova e non supereremo gli 8 anni di età, in quanto, oltre questa data i fattori che potrebbero incidere e i mutamenti del mercato come accaduto in passato più volte potrebbero variarne il valore in modo negativo o in positivo, pertanto ci literemo ad analizzare quelli che potrebbero essere i fattori che influenzano il prezzo all’interno degli otto anni.

In questo caso ideale dove la barca rimane pressoché nelle medesime condizioni, il deprezzamento che influenza il valore è esclusivamente dovuto al valore principale che ne influenza il prezzo, ossia l’invecchiamento.

Questo decorre apriori da quello che è stato il comportamento dell’armatore, il quale influenzerà in maniera esponenzialmente rilevante con il passare degli anni e che in media inizia ad avere un peso rilevante tra i 5 e gli 8 anni dove successivamente agli otto anni la cura con cui la barca è stata tenuta ne influenza nettamente anche il prezzo.

In linea generale, un’imbarcazione subisce un influenza dovuta all’invecchiamento come segue:

La normale svalutazione di un’imbarcazione da diporto è compresa tra il 15% ed il 20% per il primo anno, e tra il 10% ed il 15% annuo per gli anni successivi, in base al brand ed alle caratteristiche di commerciabilità del bene e considerate le attuali condizioni del mercato, si ipotizza una svalutazione del 20% per il primo anno e del 10-15% per gli anni successivi.

Nel caso di un imbarcazione da 1.000.000,00€ avremo il seguente deprezzamento ipotetico:

2 anni: 850.000,00
3 anni: 830.000,00
5 anni: 750.000,00
8 anni: 648.000,00

Naturalmente nulla si può esprimere riguardo alle condizioni di mercato che si avranno tra 8 anni.

Quanto perde di valore una barca usata?

Nel caso di una barca usata il valore non può prescindere da una valutazione del perito che al deprezzamento standard sopra menzionato, andrà applicata quella che è la valutazione del perito a seguito della perizia attraverso cui trarrà le sue conclusioni identificando uno valore, o voto.

Questa valutazione verrà redatta dal perito attraverso il suo report che descriverà la barca e mostrerà le indicazioni e le caratteristiche della stessa assegnando un voto all’imbarcazione.

Questo voto che va generalmente da 0 a 100 (una buona barca è sopra i 95) ne determinerà il valore in fase successiva.

Questa valutazione, logicamente, non considera quelle che sono difetti di natura prettamente estetica di lieve entità o manutentiva generica, ma si concentra perlopiù su indicazioni di natura rilevante come possono essere danni strutturali danni al motore o ai motori, danni ad apparecchiature di bordo vitali per la manovrabilità della barca o condizioni di uno stato rilevante di trascuratezza che ne impediscono la visione completa dello scafo, come può essere:

Sentine estremamente sporche e piene di detriti o danni estetici che necessitano di riparazioni e pertanto si ritengono rilevanti.

Queste e le altre considerazioni rilevate dal perito di riferimento durante la perizia, affiancheranno il valore di mercato ed attraverso il voto che il perito darà all’imbarcazione, permetterà di calcolare un’ipotetica svalutazione della barca, che in soldoni dovrebbe essere calcolata in questo modo:

Se hai una barca da 500 000€ alla veneranda età di 15 anni e si presenta con una votazione di 90, il che la si pone all’interno di una zona di accettabilità, nel senso che la barca sta in discrete condizioni e manifesta qualche problematica rilevante.

Questo porterà a un’ulteriore svalutazione della barca che se inizialmente la sua valutazione di mercato era 500k, è molto probabile che questa andrà svalutata di un ulteriore valore economico che potrebbe attestarsi in questo caso esplicativo intorno al 10%.

Ad ogni modo, è più comunemente accettato che le parti concordino ad un abbassamento del prezzo in base alla tipologia di manutenzione che andrà effettuata, considerando la spesa per il ripristino dell’imbarcazione a quelle che potevano essere le condizioni il più possibile vicine all’originale.

Quindi, tornando all’esempio, se noi abbiamo questa fantomatica barca da 500k euro che però ha 25000€ di lavori da fare, chiaramente il prezzo da rimuovere da quella che è la valutazione sarà circa corrispondente ai 25000€ per riportare l’imbarcazione ad uno stato ottimale.

Questo scenario in ogni caso fa parte di una trattativa che non siamo qui ad eviscerare, poiché né abbiamo già parlato in un articolo come quello di come organizzare una perizia dove in seguito alla stipula di un prezzo di vendita si richiede la visione della medesima barca in trattativa da un perito esperto come noi per identificare eventuali indicazioni, che nel caso in cui si tratti di difetti rilevanti, questi potranno essere utilizzati per per la restituzione della caparra.

In ogni caso, solo a seguito di una perizia si potrà stabilire quelli che sono i margini reali di prezzo da un prezzo di mercato a un prezzo effettivo di vendita.

Conclusione

Chiaramente, un discorso simile lo si potrà fare sia su un’imbarcazione di 15 anni che su un sono imbarcazioni di due, dove, se questa dopo due anni ha subito essendo fuori garanzia un danno rilevante tale per cui il suo punteggio non è alto, questo può incidere notevolmente sul prezzo.

Va premesso che il perito non è tenuto a dare una valutazione economica dello scafo, è possibile richiederla a seguito della perizia ma questa non può essere mai effettuata come valutazione esclusiva, quindi la valutazione economica è solo ed esclusivamente collegata ad una perizia standard, inoltre va specificato che la valutazione economica può essere utilizzata non per una trattativa ma esclusivamente ai fini assicurativi, in quanto il prezzo di vendita è dato esclusivamente tra acquirenti e comparatori.

Quindi cosa aspetti!!! Contattaci

FAQ

Per quanto tempo vale una perizia nautica?scopriamolo

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Per quanto tempo vale una perizia nautica? scopriamolo

Introduzione

Una delle domande fondamentali, quando si parla di un’imbarcazione principalmente post-acquisto è quella di pensare a come assicurarla e se valga la pena avere una semplice polizza per la responsabilità civile oppure assicurare la propria imbarcazione attraverso una polizza corpi (nel link si fa riferimento ad Unipol ma ne esistono molte altre) che tuteli la propria imbarcazione da qualsivoglia sinistro.

Eccetto essere questa una valutazione personale che dipende anche dalle proprie tasche, le assicurazioni però non possono rilasciare una polizza corpi, senza venire a conoscenza di quello che è lo stato attuale dell’imbarcazione o perlomeno lo stato nel momento in cui questa imbarcazione verrà assicurata. Quindi, molto spesso, le assicurazioni si avvalgono sia di propri periti iscritti all’interno dei loro registri o in alternativa il cliente stesso che ha un proprio perito di fiducia e che plausibilmente gli ha fornito una perizia pre-acquisto, può richiedere una perizia di tipo assicurativo che esaminerà accuratamente la propria imbarcazione producendo una nuova relazione onesta sullo stato dell’imbarcazione al momento dell’ispezione.

Che differenza c’è tra un perito dell’assicurazione e uno di terza parte?

La differenza fondamentale tra un perito dell’assicurazione e un perito terzo é che il secondo non ha rapporti con l’assicurazione ed effettuerà una perizia molto più approfondita,(poichè pagato meglio) per sua e per vostra tutela, effettuando oltre che un’ispezione visiva anche un’ispezione attraverso test non distruttivo quali Tap test (a martello), test hygrometrici e test ad ultrasoni se lo si reputerà necessario.

E’ plausibile che il test ad ultrasuoni sia effettuato in caso di estrema necessità ed è plausibile che il perito nello specifico possa chiedere una parcella differente per l’utilizzo di questo strumento.

Posso presentare la perizia pre-acquisto per fare la polizza corpi? Per quanto tempo vale?

Mettiamo il caso, io acquisto un’imbarcazione e questa non presenta durante la perizia (plausibilmente effettuata dal nostro studio) particolari difetti da dover ripristinare eccetto generiche operazioni di manutenzione, posso io presentare questa perizia all’assicurazione ai fini della polizza corpi?

Sì, nel caso in cui la La perizia abbia un esito positivo, la stessa potrà essere presentata all’assicurazione con l’aggiunta di un paragrafo che dia una stima del valore economico dell’imbarcazione nello specifico, in modo da poter essere assicurata dichiarando un valore stimato con la polizza corpi.

Ma quanto tempo ho per presentarla all’assicurazione?

Considerando che la perizia è paragonabile ad una fotografia dell’imbarcazione, che racconta in maniera descrittiva lo stato in cui si trova in quel momento l’imbarcazione, è chiaro che la validità della perizia stessa non potrà superare un determinato periodo di tempo e che in media risulta essere all’incirca sei mesi, termine entro cui l’imbarcazione potrebbe mantenere in teoria le medesime caratteristiche, motivo per cui bisognerà organizzare la presentazione della perizia con paragrafo apposito riferente al valore nel più breve tempo possibile, in alternativa si dovrà chiedere al perito un secondo rapporto aggiornato in merito alla medesima imbarcazione che plausibilmente sarà stata manutenuta secondo le indicazioni precedentemente dichiarate da dover effettuare da parte del perito nautico.

Per quale motivo una perizia nautica ha una validità dai sei mesi a un anno mentre la visita di sicurezza ha validità 5 anni ?

Questo avviene perché con la perizia nautica si esamina lo stato dell’imbarcazione in quel momento mentre con la visita di sicurezza (descritta nel dettaglio qui) si ritiene necessario stabilire esclusivamente la verifica dei delle caratteristiche di navigabilità ed il mantenimento delle caratteristiche di conformità per poter circolare all’interno del mercato europeo, dove si presuppone attraverso la verifica con cadenza quinquennale o all’interno della cadenza quinquennale che la barca non subisca alcun processo degenerativo per cui si debba perdere la conformità CE.

Quindi se io ho il Rina, la mia barca può essere assicurata con la corpi? visto che ho le caratteristiche per poter circolare per i successivi 5 anni .

Il fatto che tu possa circolare non significa che la tua barca abbia per scienza infusa le caratteristiche o la possibilità di essere assicurata, in quanto, all’interno dei 5 anni, la banca potrebbe avere un difetto o subito un processo degenerativo non per forza riconosciuti o trovati durante la visita di sicurezza, che per sua natura non rappresenta una perizia molto approfondita ma che visiona in maniera generica le caratteristiche dell’imbarcazione e plausibilmente non stimolate da un grande ritorno economico che molto spesso potrebbe fare in modo che l’ispettore di turno possa non voler prendersi la responsabilità di fermare una barca a causa di un mancato raggiungimento dei requisiti.

quindi no la visita di sicurezza non è abbastanza per poter assicurare un imbarcazione, ma questa dovrà essere eseguita da un perito esperto che rediga un rapporto esaustivo, come il ns studio.